Kraków: 12 296 49 31
Gdańsk: 58 782 45 33

Tu jesteś :: Projekty » Analizy » Analiza przepływu

 

Analiza przepływu

Analiza przepływu

 

Analiza przepływu to narzędzie służące identyfikacji podstawowych strat w wybranym procesie.

Może być traktowana dwojako:

  • jako narzędzie umożliwiające definiowanie działań służących optymalizacji procesu,

  • jako analiza możliwości zastosowania w procesie (organizacji) narzędzi Lean Management, takich jak m. in.: 5S, SMED, standaryzacji pracy itp.

 

KORZYŚCI

Co wyróżnia analizę przepływu?

Wartość dodana z analizy

Opracowywane dokumenty

Analiza przepływu jest narzędziem pod wieloma względami podobnym do Mapowania Strumienia Wartości, jednak wyróżnia się w 3 aspektach:

  • bardziej aktywizuje grupę roboczą, pracującą przy analizie przepływu,
  • jest łatwiejsza do ponownej, samodzielnej realizacji przez grupę projektową, bez udziału konsultantów,
  • jest analizą, którą można przeprowadzić stosunkowo szybko.
  • Rzetelne informacje na temat czasu trwania procesu i jego wydajności przed i po realizacji zaplanowanych działań.
  • Propozycje konkretnych działań mających wpływ na jakość i efektywność procesu.
  • Funkcja edukacyjna dla osób biorących udział w analizie – można je potraktować jako praktyczne szkolenie z zakresu „muda hunting”.
  • Zaplanowanie działań optymalizacyjnych w sposób systemowy, z rozwagą i dobraniem narzędzi odpowiednich dla danej organizacji.
  • Mapa Przepływu z naniesionymi propozycjami warsztatów lub modyfikacji
  • Mapa Przepływu Docelowego
  • PDCA – dokument zawierający akcje, pilotów i terminy (w zależności od celu analizy)
  • Raport optymalizacyjny
     

REALIZACJA ANALIZY

Analizę, w zależności od potrzeb, można rozpocząć na dwa sposoby - od pobrania materiałów bazowych lub od wyrobu gotowego. Druga opcja jest bardziej skomplikowana i wymaga doświadczenia w realizacji działań optymalizacyjnych, jednak umożliwia bardziej holistyczne spojrzenie na proces oraz uwidocznienie problemów zarówno z przepływem, jak i związanych z kwestiami jakości. Ponadto, rozpoczęcie analizy od gotowego wyrobu umożliwia obserwację relacji zachodzących pomiędzy klientem i dostawcą oraz ukazuje problemy związane z zapasami.

 

W zależności od wybranego punktu wyjścia analizy, jej kontynuacja skupia się na kolejnych lub poprzedzających ją etapach procesu. Zazwyczaj do analizy wybierany jest proces w którym produkowany (lub, w przypadku procesów usługowych, dostarczany) jest tzw. high runner czyli jeden z najważniejszych produktów.

Każdorazowo w analizie przepływu bierze udział grupa pracowników danej organizacji (pracownicy reprezentujący różne komórki organizacyjne).

Analiza przepływu składa się z trzech faz:

Podczas obserwacji używa się zdefiniowanego filtra tak, aby móc określić podstawowe wskaźniki, np. jakość, koszty, dostawy czy motywację.

Zebrane dane wpisywane są na Mapę Przepływu. Naniesienie tych danych odbywa się w następującej kolejności:

  1. Operacje wraz z opisem,
  2. Dane dla operacji (czas, długość, ilość materiału i ilość miejsca),
  3. Karty Procesu – dla operacji z wartością dodaną,
  4. Karteczki z uwagami,
  5. Podsumowanie danych dla operacji – sumy wszystkich parametrów (czasu, długości, ilości materiału i ilości miejsca),
  6. Obliczenie wydajności procesu – ilość operacji z wartością dodaną /ilości wszystkich operacji.

Kolejnym etapem Analizy Przepływu jest przegląd mapy i opracowanie możliwych usprawnień usuwających straty w procesie. Uwagę należy skupić na dwóch aspektach:

  • modyfikacji procesu w oparciu o narzędzia Lean (SMED, Kaizen Blitz, TPM, 5S),
  • modyfikacjach drobnych – wymagających dużo mniejszych nakładów czasu i zasobów.

Tak zebrane propozycje mogą zostać zdefiniowane jako zadania do realizacji w formularzu PDCA. Pilotów akcji oraz terminy definiuje Klient, natomiast same problemy i konkretne zadania - grupa dokonująca analizy.

Działaniem końcowym jest opracowanie Przepływu Docelowego. Mapa Przepływu Docelowego oparta jest na propozycjach grupy dotyczących skrócenia pewnych operacji lub ich wyeliminowania, a także zmian w kolejności ich wykonywania. Na koniec ponownie obliczana jest wydajność procesu oraz sumy badanych parametrów.

KONTAKT