FMEA to skrót od angielskiego wyrażenia ?Failure mode and effects analysis?, które w dosłownym tłumaczeniu na język polski znaczy ?tryb awaryjny i analiza efektów?. Inne nazwy tej metody, z którymi możemy się spotkać, to FMECA (Failure Mode and Criticality Analysis) i AMDEC (Analys des Modes de Defaillace et Leurs Effets). Jest to jedna z metod zarządzania jakością, polegająca na analizowaniu typów oraz rezultatów potencjalnych błędów. Celem FMEA jest zapobieganie problemom, które mogą wystąpić na etapie projektowania lub produkcji.
Metoda ta była wykorzystywana już w latach 60. przez NASA – stosowano ją wówczas do kontrolowania projektów części i podzespołów amerykańskich statków kosmicznych. W późniejszych latach stosowano ją także w przemyśle jądrowym oraz lotniczym, a następnie w branży chemicznej, samochodowej oraz elektronicznej.
Jak działa metoda FMEA?
W metodzie FMEA ważną rolę odgrywa analiza związków przyczynowo-skutkowych, ogrywających rolę w powstawaniu wad w produkcie końcowym. Taka analiza uwzględnia czynnik krytyczności, czyli ryzyka. FMEA umożliwia systematyczną kontrolę oraz odnajdywanie możliwych usterek, co pozwala na ich całkowite usunięcie lub zmniejszenie ryzyka ich wystąpienia. Dzięki metodzie FMEA organizacja może nieustannie udoskonalać produkt lub proces. Regularne analizy mogą posłużyć do wdrażania poprawek oraz poprawy jakości. Metoda FMEA ma zastosowanie zarówno w produkcji masowej, jak i jednostkowej.
Analizę FMEA można wykonać dla konkretnego produktu, jego elementu lub podzespołu, a także dla całego procesu lub jego części.
W przypadku produktu zastosowanie metody FMEA ma prowadzić do wytwarzania produktów bezpiecznych i bez wad. Dzięki analizie organizacja poznaje zarówno słabe, jak i silne strony wytwarzanego dobra. FMEA produktu ma zastosowanie w fazie projektowania, na etapie wprowadzenia do produkcji (także na skalę przemysłową) a także podczas samej produkcji i użytkowania. Całościowa analiza produktu jest szczególnie czasochłonna, dlatego często zastępuje się ją analizą poszczególnych elementów oraz podzespołów. FMEA produktu ma wyjątkowe znaczenie podczas wdrażania nowych rozwiązań.
Z kolei analiza FMEA dotycząca procesu jest zwykle przeprowadzana na etapie projektowania technologii, przed oraz w trakcie produkcji. FMEA procesu składa się z dwóch faz:
-
- przygotowania do badania, które obejmuje czynności od określenia celu do zbierania danych,
- właściwa analiza jakościowa, w której zawarte jest także stworzenie planu naprawy ewentualnej znalezionej wady.
Jeżeli zainteresowała Cię tematyka FMEA i chcesz dowiedzieć się więcej zapraszamy na szkolenie oraz zachęcamy do obejrzenia kursu FMEA dostępnego na międzynarodowej platformie szkoleniowej Opexity.
