Kraków: 12 296 49 31
Gdańsk: 58 782 45 33

Tu jesteś :: Wiedza » Lean Manufacturing

 

Lean Toolbox #8: TPM - Total Productive Maintenance

W naszym nowym artykule z serii Lean Toolbox dowiesz się czym TPM, jaki jest sens korzystania z tej metodologii oraz jak wdrożyć ją w swojej firmie. Zachęcamy do lektury!
Foto:
Przeczytanie artykułu zajmie Ci 3 minuty

 

 

Nazwa: TPM

 

 

Cel:

Całkowite Produktywne Utrzymanie Ruchu (TPM - Total Productive Maintenance). Zespół metod i jednocześnie gotowy system podejścia do zarządzania przedsiębiorstwem, którego celem jest optymalne wykorzystanie środków produkcji oraz zasobów ludzkich Firmy.

TPM oparty jest na 8 filarach, a jego podstawą są standardy 5S. Głównym wskaźnikiem preferowanym przez TPM jest OEE (Overall Equipment Effectiveness - Całkowita Wydajność Wyposażenia).

 

W jakich przedsiębiorstwach ma zastosowanie:

 

Metoda dedykowana dla przedsiębiorstw produkcyjnych, niezależnie od branży, szczególnie dla zakładów z mocno rozbudowaną infrastrukturą produkcyjną (dużo maszyn i urządzeń).

 

Wdrożenie (krótki opis):

 

Wdrażanie TPM można podzielić na kilka głównych faz:

  1. Wdrożenie TPM zaleca się rozpocząć od akcji informacyjnej oraz szkoleń rozpoczynających się od kadry zarządzającej, a kończących się na pracownikach bezpośrednio produkcyjnych - tutaj nie ma co żałować szkoleń, zwłaszcza że ich główną rolą nie będzie tylko przedstawienie metodologii TPM, ale także zmiana sposobu myślenia pracowników.
  2. Kolejna faza to zbudowanie programu długofalowego (planu wdrożenia), gdzie będą umieszczone kamienie milowe programu oraz powołanie liderów zmian z grupami roboczymi. Faza ta mocno stawia na pracę zespołową oraz fundamentalne elementy Lean jak np. 5S czy też praca standaryzowana.
  3. Przechodzimy do realizacji planu wdrożenia z ciągłym monitorowaniem postępu. Zwykle plan wdrożenia w tej fazie opiera się na budowie 3 pierwszych filarów TPM: Autonomous Maintenance, Focused Improvement, Planned Maintenance oraz kolejnych filarów (należy pamiętać, że ciężko jest budować w TPM tylko i wyłącznie jeden wybrany filar - są one związane ze sobą i budując jeden, zaczynamy dokładać też cegiełki w innych.

 

Stopień trudności: (skala 1-5)

 

Jest to jedna z najtrudniejszych metod do wdrożenia o poziomie trudności 5 oraz wymagająca wieloletniego planu pracy. Możliwe są wdrożenia częściowe, gdzie poziom trudności będzie odpowiednio niższy.

 

Przykład zastosowania:

 

Najbardziej chyba typowym przykładem działań TPM są działania związane z filarem pierwszym tj. AM. Tutaj zdecydowanie zaleca się postępować klasycznie i wykonać recepturę 7 kroków AM począwszy od tzw. głębokiego czyszczenia technicznego (w Luqam używamy nazwy Machine Day - tj. dzień poświęcony maszynie). W ramach 1 kroku AM, grupa robocza mieszana (pracownicy produkcji, UR i innych działów wspomagających z czynnym udziałem kierownictwa) wykonuje procedurę głębokiego czyszczenia technicznego na wybranej maszynie, analizuje anomalie i oznakowuje je zawieszkami RED TAG, tworząc jednocześnie podczas zapisów pierwszy plan przywrócenia maszyny do “stanu bazowego”. Efektem prac zespołu jest czysta, zadbana i naprawiona maszyna, zwłaszcza tam, gdzie przez miesiące używania nagromadziły się anomalie i uszkodzenia, co przekłada się bezpośrednio na wyniki pracy maszyny.



Efekty/korzyści:

 

Główne korzyści to:

  1. Wzrost efektywności i OEE
  2. Redukcja występowania awarii
  3. Zmniejszenie ilości defektów
  4. Redukcja ilości reklamacji
  5. Redukcja kosztów DUR
  6. Redukcja kosztów związanych z produkcją
  7. Zmniejszenie WIP w procesie produkcji
  8. Zmniejszenie ilości wypadków w procesie produkcji
  9. Zmniejszenie ilości wypadków zanieczyszczenia środowiska
  10. Kilkukrotne zwiększenie ilości zgłaszanych pomysłów racjonalizatorskich

 

Polecane szkolenie:

 

→ Już wkrótce



Ciekawostka:

 

Czy wiesz, że:

  1. Uznaje się, że przedsiębiorstwo, które uzyskało stabilny poziom 85% OEE, zbudowane jest zgodnie z wymaganiami systemu TPM
  2. Żeby sprawdzić, czy zakład zorganizowany jest z zasadami TPM, wystarczy sprawdzić, co jest priorytetem dla produkcji - czy jest to produkcja detali, czy też prewencja. Jeżeli prewencja to jest duża szansa na mocny system TPM w organizacji
  3. Cel TPM (lub jego brak) utożsamia się z opowieścią o drwalu (tzw. dylemat drwala) - „Był sobie pewien bardzo zmęczony drwal, który wciąż tracił czas i energię, tnąc drzewo tępą siekierą, ponieważ, jak mówił, nie miał czasu jej naostrzyć” - drwal obrazuje pracowników przedsiębiorstwa, a siekiera maszyny,

Zamknij

Korzystamy z plików cookies w celu realizacji usług i zgodnie z Polityką Prywatności. Możesz określić warunki przechowywania lub dostępu do plików cookies w Twojej przeglądarce.