Logowanie

English version

Русская версия

Lean Manufacturing

5S

odnosi się do pięciu Japońskich słów, które opisują standaryzacje utrzymywania porządku w miejscu pracy:

• Seiri: sort, selekcja; dotyczy praktyki sortowania wszystkich narzędzi, materiałów itp. na miejscu pracy i posiadanie tylko tego co niezbędne. Rzeczy zbędne należy magazynować lub wyrzucić, gdyż stwarzają niebezpieczeństwo na stanowisku pracy oraz powodują bałagan, co zakłóca wydajnej pracy.
• Seiton: storage, systematyka; skupienie na potrzebę uporządkowanego miejsca pracy. Narzędzia, urządzenia i materiały muszą być systematycznie układane dla łatwiejszego i skutecznego dostępu. Każda rzecz musi mieć swoje, wydzielone i oznaczone miejsce. Musi być miejsce dla wszystkiego i wszystko musi być na swoim miejscu.
• Seiso: shine, sprzątanie; wskazuje na potrzebę utrzymywania miejsca pracy zarówno uporządkowanego jak i czystego. W japońskich firmach sprzątanie jest codzienną czynnością. Po zakończeniu zmiany, przestrzeń pracy jest sprzątana a wszystkie elementy wracają na swoje miejsce.
• Seiketsu: standarise, standaryzacja; pozwala na kontrolę i konsekwencję. Wykonywane czynności należy standaryzować, aby stosowane były z dużo większą łatwością. Każdy musi wiedzieć za co jest odpowiedzialny. Obowiązek utrzymywania czystości staje się częścią regularnie wykonywanych działań.
• Shitsuke: sustain, samodyscyplina; dotyczy utrzymywania standardów. Wcześniejsze 4S musza być przestrzegane za ścisłą dyscypliną dzień po dniu. Należy przestrzegać wcześniej ustalonych zasad i uczynić je przyzwyczajeniem.

Bufor produkcyjny

dokładnie oznaczone miejsce przechowywania, surowca lub wyrobu

Czas cyklu

wyrażona w sekundach wielkość określająca jak często kolejne wyroby mogą opuszczać gniazdo produkcyjne.

Czas dodawania wartości

wielkość, w sekundach, jakiej wyrób jest podawany przetworzeniu, za które chce zapłacić klient.

Czas przejścia

całkowity czas, jaki wyrób przebywa w procesie produkcyjnym. Iloraz czasu Dodawania Wartości do czasu przejścia jest miarą efektywności procesu wytwarzania.

Czas taktu

czas, w jakim Klient kupuje od nas nasz wyrób. Najczęściej Czas Taktu jest podawane jako liczba wyrobów kupowanych w jednostce czasu. Np. 4000 szt. na dzień roboczy.

Eliminacja strat

drugi po Jidoka filar, na którym opiera się TOYOTA PRODUCTION SYSTEM. Jest to RÓWNIEŻ zamiana straty GORSZEJ na mniej szkodliwą.

ERP

(Enterprise Resource Planning) system MRP II rozbudowany o moduły zarządzania przedsiębiorstwem, np. Transport, Controling, Magazynowanie

Heijunka

Wyrównoważona produkcja, takie organizacja produkcji dostaw i odbiorów, by system produkcyjny procował równomiernie, nie zależnie od zmiennego zapotrzebowania Odbiorcy.

Jidoka

Jakość wbudowana w system czyli następujące zasady pracy:

• Nie dopuszczaj do dalszego przetwarzania braku,
• Uczyń problemy widocznymi,
• Zatrzymuj proces gdy produkuje braki,
• Rozwiązuj problemu u źródła ich powstawania,
• Twórz technologię odporną na błędy.

Just in time

dostawa DOKŁADNIE na czas. Takim samym błędem, jest dostawa przed czasem, jak dostawa opóźniona, czy niedostarczona.

Kaizen

(jap. "kai" - zmiana, "zen" - dobry, czyli ciągłe doskonalenie) - filozofia wywodząca się z japońskiej kultury i praktyki zarządzania. Jej zastosowanie nie sprowadza się tylko do tego, by produkt, czy usługa odpowiadały określonym wymaganiom jakości. W myśl tej filozofii jakość sprowadza się do stylu życia - niekończącego się procesu ulepszania. Podstawową regułą tej filozofii jest ciągłe zaangażowanie oraz chęć ciągłego podnoszenia jakości firmy i produktu.

Kanban

sygnał wzywający dostawę, Może mieć postać karty, sygnału elektronicznego, światła. Kontrolka rezerwy paliwa to również KANBAN. Kanban musi zawierać:

• Co dostarczyć.
• Skąd dostarczyć.
• Gdzie dostarczyć.
• Ile i w jakim opakowaniu.

Kolejka FiFo

First in – First out - Pierwsze weszło – Pierwsze wyjdzie. Zasada przetwarzania w pierwszej kolejności tych surowców, które leżą w buforze najdłużej

Lean Manufacturing

(produkcja odchudzona) system zarządzania produkcją, którego celem jest likwidacja metodami organizacyjnymi wszelkiego rodzaju strat poprzez: poprawienie jakości produktu, realizację dostaw na czas, racjonalne wykorzystanie zasobów (w tym czasu), redukcję zapasów magazynowych.

MRP

(Material requirements planning) system, który na podstawie wprowadzonych algorytmów, planów dostaw i danych, przewiduje i planuje wykonanie komponentów, ich dostawy i montaż. Działanie sytemu opiera się tylko na danych wprowadzonych przez operatora.

MRP II

(Manufacturing Resource Planning) system MRP rozbudowany o system planowania zdolności produkcyjnych CRP (Capacity Requirements Planning)

MRP, MRP II, ERP, IFS

wszystkie te zaawansowane i bardzo sprawne mają jedną wadę. Opierają się nie na danych rzeczywistych tylko na tym jak i kiedy operatorzy wprowadzą dane: o zakupach, dostawach, produkcji, wysyłkach, itp... Systemy te są tak skonstruowane, że podejmują decyzje na podstawie tych danych jakie zostały im wprowadzone i zadanych algorytmów. Co za tym idzie WZMACNIAJĄ BŁĘDY, wynikające z opóźnienia wprowadzania danych. Dodatkowo przy produkcji wielowariantowej i wielopoziomowej nie mogą prowadzić obliczeń całkowicie równolegle, MUSZĄ ZAKŁADAĆ PRZESUNIĘCIA W CZASIE NA ETAPIE PLANOWANIA ZAOPATRZENIA I PRODUKCJI.

Muda

strata:

1. Nadprodukcja.
2. Oczekiwanie (strata czasu).
3. Nie potrzebny transport lub przenoszenie.
4. Nadmierne przetworzenie
5. lub niepoprawna technologia.
6. Nadmierne zapasy.
7. Niepotrzebny ruch (szukanie, przekładanie części lub narzędzi).
8. Braki - wadliwe wyroby.
9. Niewykorzystana kreatywność pracowników.

Obeya (duży pokój)

stosowana w firmach azjatyckich (m.in. w koncernie Toyota) metoda zarządzania projektami polegająca na stworzeniu międzyfunkcyjnego zespołu projektowego pracującego w jednym pomieszczeniu. Metoda ta służy sprawnemu zarządzaniu informacją i natychmiastowemu podejmowaniu decyzji. Obeya gromadzi w jednym miejscu wszystkie osoby pracujące nad produktem i sposobem jego wytwarzania. Celem Obeya jest opracowanie koncepcji "zbieżnej z celem w ramach zbioru alternatyw" to znaczy doboru najlepszych elementów z różnych alternatyw (a nie jedynie wyboru najlepszej alternatywy), a w ten sposób wykreowania najlepszego rozwiązania. Ważna w Dużym Pokoju jest kontrola wizualna, która pozwala na szybką weryfikację postępu w pracach zespołu oraz określenie miejsca, w którym zespół znajduje się w danym momencie.

One piece flow

zasada, że klika zabiegów technologicznych jest wykonywanych przez jednego pracownia. Pracownik przemieszcza się wraz produktem. W jednym gnieździe może pracować więcej jak jedna osoba.

Optymalizacja procesów

to proces działań zarządczych, które mają przynieść w ostatecznym rachunku oszczędności czasu, zasobów, surowców czy podniesienie wydajności określonego procesu. Nie ma tu znaczenia czy będzie to procesu usługowy czy produkcyjny. Optymalizacja to oszczędności generowane poprzez udoskonalenie i zwiększenie wydajności realizowanych procesów.

Poka-Yoke

System organizacji stanowiska pracy zapobiegający błędom
Chodzi o takie zaprojektowanie stanowiska, by uniknąć przypadkowych błędów. Błędnie bywa to rozumiane jako odebranie pracownikowi prawa do myślenia. NIE
To uwolnienie od myślenia o czynnościach często powtarzanych, miedzy innymi po to by miał czas na KAIZEN.

Praca standaryzowana

polega na bezwzględnym przestrzeganiu ustalonych wcześniej metod i kolejności przebiegu procesu na danym stanowisku. Opisane czynności zapewniają powtarzalność, ale również dają obraz wykorzystania zasobów w odniesieniu do czasu i stopnia zbilansowania operacji. Poprzez trening operatorów, tworzenie najprostszej z możliwych dokumentacji, przestrzega się reżimu technologicznego oraz zapewnia się powtarzalność wykonywania operacji. Nie ma realnej możliwości poprawy procesu jeżeli praca nie jest wykonywana przez wszystkich operatorów JEDNAKOWO, bez tego nigdy nie będziemy wiedzieć w 100% jakie czynniki poprawiają efektywność pracy a jakie pogarszają. Praca standaryzowana jest bazą dla odszukania NAJLEPSZEJ PRAKTYKI PRODUKCYJNEJ.

Proces sterujący

proces decydujący o tempie pracy gniazda, linii produkcyjnej, fabryki.
Procesem sterującym może być też:

• Proces bardzo drogi
• Proces zawodny
• Proces o dużym oddziaływaniu na środowisko

Produkcja w toku

Wszystkie surowce, półprodukty i wyroby, jakie są przechowywane w toku produkcji, lub w przestrzeni produkcyjnej

Pętla mleczarza

zasada dostaw, gdzie wyspecjalizowany pracownik dostarcza surowce lub odbiera wyroby wg ściśle określonych zasad:

• Stała trasa.
• Stałe godziny dostaw.

SMED

(Single Minute Exchange of Die) - szybkie przezbrojenie maszyny. Jest to zespołowy proces redukujący czas przezbrojenia maszyny, co zwiększa czas przeznaczony na produkcję i jednocześnie umożliwia zmniejszenie wielkości partii produkcyjnych, ilości zapasów, Lead Time, i w efekcie powoduje obniżenie kosztów produkcji.

Strumień wartości

wszystkie działania, jakie są podejmowane w całym procesie produkcyjnym Dzielimy go na procesy dodające wartość (z punku widzenia Klienta) i niedodające wartości:

• konieczne np. kontrola jakości, sezonowanie wyrobów,
• zbędne np. transport, składowanie,

Rozszerzony Strumień wartości sięga do tyłu i do przodu procesu. A więc do DOSTAWCY i KLIENTA.

Stymulator

Najczęściej końcowy proces produkcji, dyktujący tempo prac procesów poprzedzających

Supermarket

„magazyn” produkcyjny zapewniający ciągłą pracę gniazda i sterujący dostawami. Supermarket jest „magazynem”, dla którego ściśle określono reguły:

• Co ma być przechowywane.
• Gdzie i jak ma być „to” przechowywane.
• Jaki jest stan MAX.
• Jaki Jest stan MIN.
• Jakie są zasady uzupełniania stanu.
• Sygnał sterujący dostawę.
• Kto dostarcza.
• Wielkość partii dostawy.

System ssący

dostarczanie materiału (surowca) zainicjowane jego rzeczywistym zużyciem
W warunkach fabryki:

• nie mogę dostarczać do póki nie zużyję,
• nie muszę dostarczać, jeżeli zapas bezpieczny jest nienaruszony

TPM

(Total Productive Maintenance) - Optymalne Utrzymanie Ruchu; celem jest zapewnienie maksymalnej dostępności krytycznych urządzeń. Jest to system, który umożliwia minimalizację awarii oraz poprawę jakości dzięki zaangażowaniu wszystkich pracowników.

Wizualizacja

jedna z podstawowych zasad Szczupłego Wytwarzania (Lean Manufacturing), która nakazuje, by każdy etap produkcji, magazynowania, transportu i wysyłki był widoczny. I by można było łatwo ocenić zaawansowanie procesu. Ponadto, wizualizacja to doprowadzenie do tego by wszystkie dysfunkcje procesu były widoczne i łatwo identyfikowane, bez potrzeby sprawdzania danych na ekranie komputera i bez sięgania po specjalnie generowane raporty.

Zapas bezpieczny

taka ilość surowca, która zapewni ciągłą pracę gniazda (maszyny) od poinformowania dostawcy o jego naruszeniu, do najbliższej dostawy,