Kraków: 12 296 49 31
Gdańsk: 58 782 45 33

Tu jesteś :: Wiedza » Lean Manufacturing

 

Metoda rozwiązywania problemów 8D

Metodologia 8D jest używana przez przedsiębiorstwa z wielu sektorów. Sprawdź na czym polega!

 

 Czym jest metoda 8D

Metoda rozwiązywania problemów 8D została opracowana przez Departament Obrony USA w 1974 roku. Współcześnie metodologia 8D jest używana przez przedsiębiorstwa z wielu sektorów do identyfikacji problemów dotyczących różnych obszarów działalności firmy (np. produkcji, sprzedaży, finansów, zakupów, logistyki, magazynowania czy zatrudnienia).

Nazwa metody nawiązuje do 8 kroków, których przestrzeganie pozwala zidentyfikować przyczynę występującego w firmie problemu oraz zaaplikować skuteczne działania zapobiegające jego ponownemu pojawieniu się. Popularność metody 8D wiążę się z długą listą wymiernych korzyści płynących z jej wdrożenia. Po stronie zalet metody 8D należy zapisać m.in. prostą i logiczną strukturę przedstawiającą kolejne kroki postępowania oraz szeroki zakres zastosowania.

Po takiej wstępnej charakterystyce przyjrzyjmy się teraz bliżej poszczególnym etapom rzeczonej metodologii.

1D - Grupa robocza

Po wykryciu problemu – przez pracownika, kontrolę jakości czy klienta – pierwszym krokiem powinno być powołanie zespołu fachowców, który będzie odpowiedzialny za wdrażanie poszczególnych etapów procedury 8D. Członkowie grupy roboczej powinni cechować się dobrą znajomością wyrobu i procesów jego realizacji oraz odznaczać się kompetencjami niezbędnymi do identyfikacji problemu i wdrożenia trwałych działań naprawczych i zapobiegawczych. Zespół powinien mieć charakter interdyscyplinarny oraz posiadać odpowiednią strukturę z uwzględnieniem takich ról, jak na przykład lider, mentor, organizator, sekretarz, moderator czy uczestnik.

 

2D - Opisanie problemu

Po sformowaniu zespołu należy przystąpić do precyzyjnego opisania problemu oraz ustalenia jakie, następstwa ma on dla klienta. Ważne jest tu zastrzeżenie, by przy charakteryzowaniu problemu posługiwać się mierzalnymi określeniami typu: kto?, co?, gdzie?, jak? oraz oddzielać symptomy od rzeczywistego problemu.

 

3D - Akcja natychmiastowa

Na tym etapie, jak sama nazwa wskazuje, podejmuje się działania mające zapobiec dalszej eskalacji problemu, kontynuowaniu wytwarzania wyrobów niezgodnych lub dotarciu wadliwych produktów do klienta. Wśród przykładowych działań można tutaj wymienić np. zatrzymanie produkcji lub wysyłki, zarządzenie dodatkowej kontroli czy też poinformowanie klienta o wykrytym problemie.

 

4D - Przyczyny źródłowe

W następnej kolejności należy sprawdzić i w razie konieczności uaktualnić opis problemu oraz poddać dokładnej analizie wszystkie zebrane dane statystyczne w celu wykrycia rzeczywistych przyczyn problemów (ang. root cause). Do ich identyfikacji można się posłużyć takimi narzędziami jak np. analiza ryzyka, diagram Ishikawy czy metoda Pareto.

 

5D - Działania korekcyjne

Po zidentyfikowaniu rzeczywistych źródeł problemów można przystąpić do opracowania kilku alternatywnych rozwiązań, które następnie należy ocenić pod względem kosztów oraz łatwości wprowadzania i wpływu na klienta. Do przykładowych działań prewencyjnych można zaliczyć m.in. wprowadzenie dodatkowej kontroli w procesie czy wprowadzenie dodatkowego nowego procesu (np. naprawy detalu lub testu).

 

6D - Weryfikacja akcji korekcyjnej

W kolejnym kroku zaleca się sprawdzić skuteczność wdrożonych działań, wykorzystując w tym celu np. badania laboratoryjne, analizy statystyczne, pomiary inżynieryjne czy wyniki testów. Ważne, aby przy ocenie efektywności opierać się na tzw. twardych danych, a nie kierować się opiniami osób zainteresowanych.

 

7D - Działania zapobiegawcze

Celem tego kroku jest zaplanowanie działań zapobiegawczych, które wyeliminują ryzyko ponownego pojawienia się problemu. Aktywności systemowe określone w tym punkcie (np. zmiana parametrów procesu, zmiana technologii czy modyfikacja procedur organizacyjnych) powinny docelowo zastąpić działania prewencyjne zdefiniowane na etapie 5D.

 

8D - Podsumowanie 

Praca metodą 8D powinna się kończyć opracowaniem podsumowania w postaci raportu. Kluczowym elementem podsumowania powinna być ocena skuteczności wprowadzonych działań dokonywana poprzez porównanie opisu problemu ze stanem bieżącym. Dobrze, gdy o taką ocenę poprosimy dział jakości klienta, który może się np. posłużyć techniką porównywania parametrów jakościowych kolejnych dostaw.


Zamknij

Korzystamy z plików cookies w celu realizacji usług i zgodnie z Polityką Prywatności. Możesz określić warunki przechowywania lub dostępu do plików cookies w Twojej przeglądarce.