Audyt i Optymalizacja

Analizy i audity optymalizacyjne realizowane są wtedy, gdy firma poszukuje zewnętrznej, eksperckiej opinii na temat funkcjonowania procesów. Chce optymalizować wybrane elementy funkcjonowania, ale nie wie którym obszarem optymalizacji należy zająć się na początku i jak ułożyć projekt optymalizacyjny lub chce stworzyć plan działań, który doprowadzi ją do zamierzonego rezultatu

audyt i optymalizacja

Mapowanie Strumienia Wartości (VSM)

VSM (Value Stream Mapping) oraz AP (Analiza Przepływu) to najważniejsze narzędzia optymalizacyjne służące do zebrania danych na temat procesu oraz przygotowania planu poprawy (również wersji strategicznej i długofalowej).

VSM bazuje na analizie strumienia wartości w organizacji. Czym jest ten strumień? To zbiór wszystkich działań i operacji koniecznych do wykonania produktu zgodnie z wymaganiami Klienta od momentu wpłynięcia surowca do firmy do momentu wysyłki wyrobu gotowego. Celem VSM jest wykonywanie mapowania tego przepływu i stworzenie mapy stanu obecnego oraz mapy stanu przyszłego, jako propozycji rozwoju dla organizacji.

VSM wykonywanie jest na wybranej próbce produktowej. Celem przewodnim VSM jest postawienie i skupienie się na dodawaniu wartości i jednocześnie eliminacji strat, które go ograniczają lub blokują.

Wyniki mapowania przedstawiamy za pomocą zestawu symboli i oznaczeń.

Planowanie

Cechą charakterystyczną VSM jest określenie dwóch przepływów – przepływu surowca i jego przetwarzania oraz przepływu i przetwarzania informacji zarządczej.

Finał następuje poprzez przygotowanie mapy stanu przyszłego, gdzie po dogłębnej analizie możliwości decydujemy się na stworzenie nowego przepływu.

Nowa mapa prezentuje lepszy, bardziej optymalny przepływ i bardziej efektywne metody zarządzania informacją sterującą tymże procesem. Pozwala to stworzyć plan działania, co gdzie i jak chcemy w naszej organizacji zmienić / ulepszyć. Parametrami typowymi dla map przepływu i strumienia jest tzw. wydajność procesu. Wyliczamy ją poprzez określenie stosunku czasu dodawania wartości do całego czasu przejścia, a następnie porównujemy pomiędzy sytuacją obecną i przyszłą, aby zobaczyć nasz wpływ na zwiększenie dodawania wartości.

VSM jest narzędziem idealnym do wglądu strategicznego i prezentacji całego procesu w formie uproszczonej, ale za to bardzo czytelnej. Jeżeli chcemy wykonać mapowanie bardzo dokładnie i ze szczegółami to tutaj bardziej może się sprawdzić Analiza Przepływu.

Analiza przepływu

Przy Analizie Przepływu zasada wykonania jest bardzo podobna jak dla VSM, z tym, że stosowany zapis symboliczny jest nieco inny (używa się 4 symboli – koło oznacza dodawanie wartości, pozostałe typowe straty). Wykonujemy zatem dogłębną analizę procesu i tworzymy dokładną mapę przepływu i przetwarzania surowca już bez przepływu informacji. Dodatkowo zbieramy informacje odnoście ocenianego przepływu kierując się filtrem QDCI (Quality – Jakość, Cost – Koszt, Delivery – Terminowość, Involvment – Zaangażowanie).

Również i tutaj wykonujemy analizę optymalizacyjną

i tworzymy mapę stanu przyszłego oraz plan działań

optymalizacyjnych

Analizę, w zależności od potrzeb, można rozpocząć na dwa sposoby – od pobrania materiałów bazowych lub od wyrobu gotowego. Druga opcja jest bardziej skomplikowana i wymaga doświadczenia w realizacji działań optymalizacyjnych, jednak umożliwia bardziej holistyczne spojrzenie na proces oraz uwidocznienie problemów zarówno z przepływem, jak i związanych z kwestiami jakości. Ponadto, rozpoczęcie analizy od gotowego wyrobu umożliwia obserwację relacji zachodzących pomiędzy klientem i dostawcą oraz ukazuje problemy związane z zapasami.

Analiza przepływu:

• mocno aktywizuje grupę roboczą,

• ze względu na jej względną prostotę może być realizowana ponownie, samodzielnie przez grupę projektową, bez udziału konsultantów,

• jest analizą, którą można przeprowadzić stosunkowo szybko.

Obydwa narzędzia są świetną propozycją dla firm, chcących zobaczyć jaka dzisiaj jest wydajność ich procesów oraz uzyskać zdjęcie sytuacji obecnej (mapa stanu obecnego) i przygotować propozycję rozwoju firmy w przyszłości (mapa stanu przyszłego) oraz plan działań jak do tego doprowadzić.

Wartość dodana z analizy

• Rzetelne informacje na temat czasu trwania procesu i jego wydajności przed i po realizacji zaplanowanych działań.

• Mapowanie procesów biznesowych wraz z propozycją konkretnych działań mających wpływ na jakość i efektywność procesu.

• Funkcja edukacyjna dla osób biorących udział w analizie – można je potraktować jako praktyczne szkolenie z zakresu „muda hunting”.

• Zaplanowanie działań optymalizacyjnych w sposób systemowy, z rozwagą i dobraniem narzędzi odpowiednich dla danej organizacji.

Analiza Technicznych Kosztów Wytworzenia

Analiza TKW to narzędzie przynoszące wymierne korzyści w obszarze obniżania kosztów produkcji. Występuje w nim połączenie logiki pomiaru i wykorzystania TKW (Technicznego Kosztu Wytworzenia) oraz narzędzi takich jak VSM (Mapowanie Strumienia Wartości).

W ramach projektu wykonywana jest analiza procesów wchodzących w skład struktury TKW – ze szczególnym uwzględnieniem części wytwórczej (TKW VSM).

Pod uwagę brane są koszty zużycia materiałów i energii, koszty płac, koszty bezpośrednie związane z produkcją (np. obróbka obca, narzędzia i przyrządy) oraz koszty pośrednie produkcji.

Bezpośredni koszt TKW [%]

Dla części produkcyjnej przeprowadzona zostaje analiza strumienia wartości w ujęciu kosztowym – zwracamy uwagę na rzeczywiste czasy trwania operacji w stosunku do zakładanych, część logistyczną i magazynową procesu, operacje przetwarzania i kontroli jakości, elementy wspierające i zarządzające procesem produkcyjnym (jak np. planowanie, rozliczanie itp.).

Jesteśmy w stanie zobaczyć strumień wartości, ale podpisany już nie tylko czasami trwania operacji, ilościami materiału, ale przede wszystkim ilością pieniędzy, które nam uciekają przy okazji każdej operacji i działania w obszarze wytwórczym.

Idąc dalej – podobnie jak dla VSM – tworzymy mapę stanu obecnego TKW i mapę po wprowadzeniu potencjalnych oszczędności. Parametrem kluczowym staje się nasz wpływ na zmniejszenie TKW i wyliczony zysk dla organizacji.

Elementem końcowym programu jest przygotowanie planu propozycji zmian i ulepszeń generujących oszczędności w TKW z rekomendacjami oraz propozycją przebiegu projektu optymalizacyjnego.

Symulacje

Analiza TKW jest bardzo dobrą propozycją dla Firm chcących zobaczyć swój proces tu i teraz nie tylko patrząc na podstawowe wskaźniki wydajności, terminowości, czy jakości ale przede wszystkim kosztowo. Mocną stroną produktu jest plan kosztowy TKW na przyszłość i optymalizacja kosztowa z wyliczeniem ile pieniędzy zyskujemy dla danego asortymentu oraz gotowa propozycja projektu optymalizacyjnego do uruchomienia.

W analizach TKW często używane jest środowisko symulacyjne. Po stworzeniu modelu linii produkcyjnej, całego zakładu, czy nawet jednego gniazda produkcyjnego możliwe jest opomiarowanie wszystkich maszyn, operatorów, dzięki czemu możliwe będzie przeprowadzenie analizy Technicznego Kosztu Wytworzenia.

Program pozwala na uwzględnienie kosztów materiałów podstawowych oraz pomocniczych, koniecznych do wytworzenia sztuki danego wyrobu. Następnie możliwe jest dodanie płac operatorów oraz premii warunkowych. W kolejnym etapie uwzględniane są koszty poszczególnych mediów, takich jak prąd, woda czy sprężone powietrze.

Do wyliczenia Technicznego Kosztu Wytworzenia program pozwala na dodanie kosztów przeglądów okresowych TPM, takich jak koszty pracy dodatkowych osób, koszty narzędziowe czy dodatkowe środki. Program uwzględnia również koszty związane z awaryjnością, produkcją braków oraz koszty przezbrojenia.

Po wykonaniu symulacji program ukazuje nam całą strukturę kosztu, uwzględniając w nich różne typy kosztów z danych wejściowych, np. koszty ogólnozakładowe, wydziałowe czy amortyzację. Dzięki temu wiemy co generuje jaki koszt oraz jak wpływa on na TKW.

Pozwala to również na sprawdzenie jak zmiana danego kosztu wpłynie na TKW. Możliwa jest np. symulacja TKW w odniesieniu do tego w jaki sposób na TKW wpływa to ilu operatorów pracuje na linii, ile wykorzystywanych jest maszyn, ilu logistyków czy magazynierów pracuje na danej zmianie, ile razy dokonujemy kontroli jakości, z jaką szybkością odbywają się operacje logistyki wewnętrznej, czy to w jakiej sekwencji produkcyjnej planujemy produkcję.

Kalkulacja TKW

Możemy także zasymulować dodatkowe koszty powiązane z produkcją np. koszt postoju i przezbrojenia maszyn i policzyć w jaki sposób wpływa to TKW wyrobu. Program daje nam możliwość testowania różnych scenariuszy i pozwala znaleźć ten optymalny, w którym koszt wytworzenia jest najniższy.

Audyt Optymalizacyjny

Audit wykonywany jest w formie wizji lokalnej na wybranym procesie i wykorzystuje obserwację, wywiad i analizę dokumentacji jako główne formy zbierania danych. Filtr zbierania danych bazuje na 4 obszarach:

Q – Quality (Jakość)
Badany jest poziom i kultura jakości w organizacji, poziom przeszkolenia i wiedza personelu, wewnętrzne i zewnętrzne wskaźniki dotyczące jakości. Omawiane są istniejące problemy i sposoby radzenia sobie z nimi oraz stosowane narzędzia jakościowe.

D – Delivery (Terminowość)
Sprawdzany jest stopień realizacji zamówień i istniejące problemy w łańcuchu zaopatrzenia, logistyki wewnętrznej i gospodarki magazynowej.

C – Cost (Koszt)
Obserwacja dotyczy stosowanych narzędzi, standardów i rozwiązań systemowych, nadzoru nad wydajnością i produktywnością, znajomością swoich wyników i planów poprawy.

I – Involvement (Zaangażowanie Personelu)
Badane są kompetencje personelu, rozwiązania systemowe dotyczące nadzoru nad przeszkoleniem pracownika, plany poprawy wszechstronności i polikompetencji, systemy racjonalizacji pomysłów i komunikacja w organizacji. Audit jest narzędziem prostym i kompaktowym, co może zainteresować Firmy pragnące poznać wnioski płynące z wizyty konsultanta i rekomendacje na przyszłość, bez poświęcania na tą kwestię dużej ilości czasu.

Liga Mistrzów Lean

Jest programem bazującym na ciągłej ocenie organizacji Klienta w zakresie wymogów istniejącego systemu produkcji. Ewaluacja ta jest oparta na metodologii CPS LUQAM i mapach drogowych 20 podstawowych modułów CPS (CPS – Company Production System).

Program pozwala na ocenę stanu aktualnego, benchmarking oraz doskonalenie systemu produkcji wdrożonego w organizacji. W ramach programu, bazując na mapach drogowych systemu operacyjnego (CPS LUQAM) – Klient dostaje informację jakie powinny być kolejne kroki w doskonaleniu rozwiązań systemowych w pionie operacyjnym firmy.

Korzyści dla Klienta:

• Powstanie koncepcji do budowy długofalowej strategii systemu produkcyjnego.
• Roadmapy szczegółowo opisujące jak może wyglądać ścieżka rozwoju systemu organizacji.
• Porównanie z innymi i rozwój w oparciu o najlepsze wzorce i sprawdzoną metodologię.
• Możliwość bezpłatnego uczestnictwa w szkoleniach LML.
• Niezależna ocenę systemu produkcji funkcjonującego w firmie.

Obszary ewaluacji

Ewaluacja LML obejmuje następujące obszary:

I. Organizacja pracy
Ocenie zostają poddane dobre praktyki stosowane na produkcji, planowanie ustawienia maszyn i oprzyrządowania, organizacja pracy na stanowisku oraz nadzór systemowy nad wyszkoleniem i kompetencjami pracowników produkcji.

II. Standaryzacja pracy
Moduł dotyczy dobrych praktyk tworzenia, weryfikowania i stosowania standardów pracy. Obejmuje również gospodarkę wskaźnikami, a także metodologię weryfikacji i tworzenia normatywów oraz zarządzanie nimi w ujęciu jakościowym oraz wydajnościowym.

III. Zarządzania wizualne
Moduł w którym ocenia się istniejące rozwiązania wizualizacyjne związane z przepływem informacji, komunikacją wewnętrzną w organizacji oraz sposobami i metodami tejże komunikacji jako rozwiązaniami systemowymi.

IV. Autojakość
Tematyka w tym obszarze rozdziela się na zarządzanie problemami jakościowymi z punktu widzenia zewnętrznego (tematyka reklamacyjna) oraz wewnętrznego z naciskiem na narzędzia szybkiego reagowania i rozwiązywania problemów. Dodatkowo moduł porusza aspekty niezawodności i błędoodporności oraz metod je wspierających.

V. Kaizen
Moduł zawierający weryfikację stanu systemów racjonalizacji pomysłów zgodnie z zasadami metodologii Kaizen z dodatkową oceną sposobów wykorzystania zasobów organizacji i rozwiązań systemowych w tym zakresie.

VI. Just in time
Ocenie zostają poddane najważniejsze z narzędzi stosowanych w filarze Just in Time. Weryfikowana jest zdolność i jakość organizacji pod kątem umiejętności zmapowania swoich procesów oraz wykorzystania wiedzy do pracy z redukowaniem czasów przezbrojeń, budowy efektywnego utrzymania ruchu we współudziale pracowników produkcji, a także stosowania zaawansowanych metod wspierających proces produkcji związanych z optymalizacją procesu, doskonaleniem przepływu i skróceniem czasów realizacji zamówień.

VII. Strategia i struktura
Moduł daje odpowiedzi na pytanie jak, patrząc od strony zarządczej wygląda plan firmy związany z ciągłym doskonaleniem, czy jest wystarczający i czy pozwala na kontrolowane i poparte pomiarami zarządzanie optymalizacją oraz czy strategia oddziałuje na cele i wyniki poszczególnych działów w pionie operacyjnym organizacji.

VIII. Koszty
Moduł, w którym bazując na danych opisujących techniczny koszt wytworzenia wyrobu i ich wykorzystaniu w organizacji, ocenia się zdolność do zarządzania i optymalizacji kosztów.

Program pozwala na zdefiniowanie poziomu docelowego, i bazując na Road Mapach CPS, przygotowanie długofalowego planu działań dla organizacji, którego efektywność będzie nadzorowana audytami LML.

LML jest bardzo dobrą propozycją dla Firm chcących pracować nad swoimi standardami i rozwiązaniami systemowymi, które finalnie będą wzmacniać i rozbudowywać swój wewnętrzny i dedykowany do swojej specyfiki, system produkcji.

Najczęściej realizowanymi przez LUQAM analizami są:

Mapowanie Strumienia Wartości (VSM)

VSM (Value Stream Mapping) oraz AP (Analiza Przepływu) to najważniejsze narzędzia optymalizacyjne służące do zebrania danych na temat procesu oraz przygotowania planu poprawy (również wersji strategicznej i długofalowej).

VSM bazuje na analizie strumienia wartości w organizacji. Czym jest ten strumień? To zbiór wszystkich działań i operacji koniecznych do wykonania produktu zgodnie z wymaganiami Klienta od momentu wpłynięcia surowca do firmy do momentu wysyłki wyrobu gotowego. Celem VSM jest wykonywanie mapowania tego przepływu i stworzenie mapy stanu obecnego oraz mapy stanu przyszłego, jako propozycji rozwoju dla organizacji.

VSM wykonywanie jest na wybranej próbce produktowej. Celem przewodnim VSM jest postawienie i skupienie się na dodawaniu wartości i jednocześnie eliminacji strat, które go ograniczają lub blokują.

Wyniki mapowania przedstawiamy za pomocą zestawu symboli i oznaczeń.

Planowanie

Cechą charakterystyczną VSM jest określenie dwóch przepływów – przepływu surowca i jego przetwarzania oraz przepływu i przetwarzania informacji zarządczej.

Finał następuje poprzez przygotowanie mapy stanu przyszłego, gdzie po dogłębnej analizie możliwości decydujemy się na stworzenie nowego przepływu.

Nowa mapa prezentuje lepszy, bardziej optymalny przepływ i bardziej efektywne metody zarządzania informacją sterującą tymże procesem. Pozwala to stworzyć plan działania, co gdzie i jak chcemy w naszej organizacji zmienić / ulepszyć. Parametrami typowymi dla map przepływu i strumienia jest tzw. wydajność procesu. Wyliczamy ją poprzez określenie stosunku czasu dodawania wartości do całego czasu przejścia, a następnie porównujemy pomiędzy sytuacją obecną i przyszłą, aby zobaczyć nasz wpływ na zwiększenie dodawania wartości.

VSM jest narzędziem idealnym do wglądu strategicznego i prezentacji całego procesu w formie uproszczonej, ale za to bardzo czytelnej. Jeżeli chcemy wykonać mapowanie bardzo dokładnie i ze szczegółami to tutaj bardziej może się sprawdzić Analiza Przepływu.

Analiza przepływu

Przy Analizie Przepływu zasada wykonania jest bardzo podobna jak dla VSM, z tym, że stosowany zapis symboliczny jest nieco inny (używa się 4 symboli – koło oznacza dodawanie wartości, pozostałe typowe straty). Wykonujemy zatem dogłębną analizę procesu i tworzymy dokładną mapę przepływu i przetwarzania surowca już bez przepływu informacji. Dodatkowo zbieramy informacje odnoście ocenianego przepływu kierując się filtrem QDCI (Quality – Jakość, Cost – Koszt, Delivery – Terminowość, Involvment – Zaangażowanie).

Również i tutaj wykonujemy analizę optymalizacyjną

i tworzymy mapę stanu przyszłego oraz plan działań

optymalizacyjnych

Analizę, w zależności od potrzeb, można rozpocząć na dwa sposoby – od pobrania materiałów bazowych lub od wyrobu gotowego. Druga opcja jest bardziej skomplikowana i wymaga doświadczenia w realizacji działań optymalizacyjnych, jednak umożliwia bardziej holistyczne spojrzenie na proces oraz uwidocznienie problemów zarówno z przepływem, jak i związanych z kwestiami jakości. Ponadto, rozpoczęcie analizy od gotowego wyrobu umożliwia obserwację relacji zachodzących pomiędzy klientem i dostawcą oraz ukazuje problemy związane z zapasami.

Analiza przepływu:

• mocno aktywizuje grupę roboczą,

• ze względu na jej względną prostotę może być realizowana ponownie, samodzielnie przez grupę projektową, bez udziału konsultantów,

• jest analizą, którą można przeprowadzić stosunkowo szybko.

Obydwa narzędzia są świetną propozycją dla firm, chcących zobaczyć jaka dzisiaj jest wydajność ich procesów oraz uzyskać zdjęcie sytuacji obecnej (mapa stanu obecnego) i przygotować propozycję rozwoju firmy w przyszłości (mapa stanu przyszłego) oraz plan działań jak do tego doprowadzić.

Wartość dodana z analizy

• Rzetelne informacje na temat czasu trwania procesu i jego wydajności przed i po realizacji zaplanowanych działań.

• Mapowanie procesów biznesowych wraz z propozycją konkretnych działań mających wpływ na jakość i efektywność procesu.

• Funkcja edukacyjna dla osób biorących udział w analizie – można je potraktować jako praktyczne szkolenie z zakresu „muda hunting”.

• Zaplanowanie działań optymalizacyjnych w sposób systemowy, z rozwagą i dobraniem narzędzi odpowiednich dla danej organizacji.

Analiza Technicznych Kosztów Wytworzenia

Analiza TKW to narzędzie przynoszące wymierne korzyści w obszarze obniżania kosztów produkcji. Występuje w nim połączenie logiki pomiaru i wykorzystania TKW (Technicznego Kosztu Wytworzenia) oraz narzędzi takich jak VSM (Mapowanie Strumienia Wartości).

W ramach projektu wykonywana jest analiza procesów wchodzących w skład struktury TKW – ze szczególnym uwzględnieniem części wytwórczej (TKW VSM).

Pod uwagę brane są koszty zużycia materiałów i energii, koszty płac, koszty bezpośrednie związane z produkcją (np. obróbka obca, narzędzia i przyrządy) oraz koszty pośrednie produkcji.

Bezpośredni koszt TKW [%]

Dla części produkcyjnej przeprowadzona zostaje analiza strumienia wartości w ujęciu kosztowym – zwracamy uwagę na rzeczywiste czasy trwania operacji w stosunku do zakładanych, część logistyczną i magazynową procesu, operacje przetwarzania i kontroli jakości, elementy wspierające i zarządzające procesem produkcyjnym (jak np. planowanie, rozliczanie itp.).

Jesteśmy w stanie zobaczyć strumień wartości, ale podpisany już nie tylko czasami trwania operacji, ilościami materiału, ale przede wszystkim ilością pieniędzy, które nam uciekają przy okazji każdej operacji i działania w obszarze wytwórczym.

Idąc dalej – podobnie jak dla VSM – tworzymy mapę stanu obecnego TKW i mapę po wprowadzeniu potencjalnych oszczędności. Parametrem kluczowym staje się nasz wpływ na zmniejszenie TKW i wyliczony zysk dla organizacji.

Elementem końcowym programu jest przygotowanie planu propozycji zmian i ulepszeń generujących oszczędności w TKW z rekomendacjami oraz propozycją przebiegu projektu optymalizacyjnego.

Symulacje

Analiza TKW jest bardzo dobrą propozycją dla Firm chcących zobaczyć swój proces tu i teraz nie tylko patrząc na podstawowe wskaźniki wydajności, terminowości, czy jakości ale przede wszystkim kosztowo. Mocną stroną produktu jest plan kosztowy TKW na przyszłość i optymalizacja kosztowa z wyliczeniem ile pieniędzy zyskujemy dla danego asortymentu oraz gotowa propozycja projektu optymalizacyjnego do uruchomienia.

W analizach TKW często używane jest środowisko symulacyjne. Po stworzeniu modelu linii produkcyjnej, całego zakładu, czy nawet jednego gniazda produkcyjnego możliwe jest opomiarowanie wszystkich maszyn, operatorów, dzięki czemu możliwe będzie przeprowadzenie analizy Technicznego Kosztu Wytworzenia.

Program pozwala na uwzględnienie kosztów materiałów podstawowych oraz pomocniczych, koniecznych do wytworzenia sztuki danego wyrobu. Następnie możliwe jest dodanie płac operatorów oraz premii warunkowych. W kolejnym etapie uwzględniane są koszty poszczególnych mediów, takich jak prąd, woda czy sprężone powietrze.

Do wyliczenia Technicznego Kosztu Wytworzenia program pozwala na dodanie kosztów przeglądów okresowych TPM, takich jak koszty pracy dodatkowych osób, koszty narzędziowe czy dodatkowe środki. Program uwzględnia również koszty związane z awaryjnością, produkcją braków oraz koszty przezbrojenia.

Po wykonaniu symulacji program ukazuje nam całą strukturę kosztu, uwzględniając w nich różne typy kosztów z danych wejściowych, np. koszty ogólnozakładowe, wydziałowe czy amortyzację. Dzięki temu wiemy co generuje jaki koszt oraz jak wpływa on na TKW.

Pozwala to również na sprawdzenie jak zmiana danego kosztu wpłynie na TKW. Możliwa jest np. symulacja TKW w odniesieniu do tego w jaki sposób na TKW wpływa to ilu operatorów pracuje na linii, ile wykorzystywanych jest maszyn, ilu logistyków czy magazynierów pracuje na danej zmianie, ile razy dokonujemy kontroli jakości, z jaką szybkością odbywają się operacje logistyki wewnętrznej, czy to w jakiej sekwencji produkcyjnej planujemy produkcję.

Kalkulacja TKW

Możemy także zasymulować dodatkowe koszty powiązane z produkcją np. koszt postoju i przezbrojenia maszyn i policzyć w jaki sposób wpływa to TKW wyrobu. Program daje nam możliwość testowania różnych scenariuszy i pozwala znaleźć ten optymalny, w którym koszt wytworzenia jest najniższy.

Audyt Optymalizacyjny

Audit wykonywany jest w formie wizji lokalnej na wybranym procesie i wykorzystuje obserwację, wywiad i analizę dokumentacji jako główne formy zbierania danych. Filtr zbierania danych bazuje na 4 obszarach:

Q – Quality (Jakość)
Badany jest poziom i kultura jakości w organizacji, poziom przeszkolenia i wiedza personelu, wewnętrzne i zewnętrzne wskaźniki dotyczące jakości. Omawiane są istniejące problemy i sposoby radzenia sobie z nimi oraz stosowane narzędzia jakościowe.

D – Delivery (Terminowość)
Sprawdzany jest stopień realizacji zamówień i istniejące problemy w łańcuchu zaopatrzenia, logistyki wewnętrznej i gospodarki magazynowej.

C – Cost (Koszt)
Obserwacja dotyczy stosowanych narzędzi, standardów i rozwiązań systemowych, nadzoru nad wydajnością i produktywnością, znajomością swoich wyników i planów poprawy.

I – Involvement (Zaangażowanie Personelu)
Badane są kompetencje personelu, rozwiązania systemowe dotyczące nadzoru nad przeszkoleniem pracownika, plany poprawy wszechstronności i polikompetencji, systemy racjonalizacji pomysłów i komunikacja w organizacji. Audit jest narzędziem prostym i kompaktowym, co może zainteresować Firmy pragnące poznać wnioski płynące z wizyty konsultanta i rekomendacje na przyszłość, bez poświęcania na tą kwestię dużej ilości czasu.

Liga Mistrzów Lean

Jest programem bazującym na ciągłej ocenie organizacji Klienta w zakresie wymogów istniejącego systemu produkcji. Ewaluacja ta jest oparta na metodologii CPS LUQAM i mapach drogowych 20 podstawowych modułów CPS (CPS – Company Production System).

Program pozwala na ocenę stanu aktualnego, benchmarking oraz doskonalenie systemu produkcji wdrożonego w organizacji. W ramach programu, bazując na mapach drogowych systemu operacyjnego (CPS LUQAM) – Klient dostaje informację jakie powinny być kolejne kroki w doskonaleniu rozwiązań systemowych w pionie operacyjnym firmy.

Korzyści dla Klienta:

• Powstanie koncepcji do budowy długofalowej strategii systemu produkcyjnego.
• Roadmapy szczegółowo opisujące jak może wyglądać ścieżka rozwoju systemu organizacji.
• Porównanie z innymi i rozwój w oparciu o najlepsze wzorce i sprawdzoną metodologię.
• Możliwość bezpłatnego uczestnictwa w szkoleniach LML.
• Niezależna ocenę systemu produkcji funkcjonującego w firmie.

Obszary ewaluacji

Ewaluacja LML obejmuje następujące obszary:

I. Organizacja pracy
Ocenie zostają poddane dobre praktyki stosowane na produkcji, planowanie ustawienia maszyn i oprzyrządowania, organizacja pracy na stanowisku oraz nadzór systemowy nad wyszkoleniem i kompetencjami pracowników produkcji.

II. Standaryzacja pracy
Moduł dotyczy dobrych praktyk tworzenia, weryfikowania i stosowania standardów pracy. Obejmuje również gospodarkę wskaźnikami, a także metodologię weryfikacji i tworzenia normatywów oraz zarządzanie nimi w ujęciu jakościowym oraz wydajnościowym.

III. Zarządzania wizualne
Moduł w którym ocenia się istniejące rozwiązania wizualizacyjne związane z przepływem informacji, komunikacją wewnętrzną w organizacji oraz sposobami i metodami tejże komunikacji jako rozwiązaniami systemowymi.

IV. Autojakość
Tematyka w tym obszarze rozdziela się na zarządzanie problemami jakościowymi z punktu widzenia zewnętrznego (tematyka reklamacyjna) oraz wewnętrznego z naciskiem na narzędzia szybkiego reagowania i rozwiązywania problemów. Dodatkowo moduł porusza aspekty niezawodności i błędoodporności oraz metod je wspierających.

V. Kaizen
Moduł zawierający weryfikację stanu systemów racjonalizacji pomysłów zgodnie z zasadami metodologii Kaizen z dodatkową oceną sposobów wykorzystania zasobów organizacji i rozwiązań systemowych w tym zakresie.

VI. Just in time
Ocenie zostają poddane najważniejsze z narzędzi stosowanych w filarze Just in Time. Weryfikowana jest zdolność i jakość organizacji pod kątem umiejętności zmapowania swoich procesów oraz wykorzystania wiedzy do pracy z redukowaniem czasów przezbrojeń, budowy efektywnego utrzymania ruchu we współudziale pracowników produkcji, a także stosowania zaawansowanych metod wspierających proces produkcji związanych z optymalizacją procesu, doskonaleniem przepływu i skróceniem czasów realizacji zamówień.

VII. Strategia i struktura
Moduł daje odpowiedzi na pytanie jak, patrząc od strony zarządczej wygląda plan firmy związany z ciągłym doskonaleniem, czy jest wystarczający i czy pozwala na kontrolowane i poparte pomiarami zarządzanie optymalizacją oraz czy strategia oddziałuje na cele i wyniki poszczególnych działów w pionie operacyjnym organizacji.

VIII. Koszty
Moduł, w którym bazując na danych opisujących techniczny koszt wytworzenia wyrobu i ich wykorzystaniu w organizacji, ocenia się zdolność do zarządzania i optymalizacji kosztów.

Program pozwala na zdefiniowanie poziomu docelowego, i bazując na Road Mapach CPS, przygotowanie długofalowego planu działań dla organizacji, którego efektywność będzie nadzorowana audytami LML.

LML jest bardzo dobrą propozycją dla Firm chcących pracować nad swoimi standardami i rozwiązaniami systemowymi, które finalnie będą wzmacniać i rozbudowywać swój wewnętrzny i dedykowany do swojej specyfiki, system produkcji.

Skontaktuj się z nami: