Automatyczny Pomiar Lokalizacji RTLS

Audyt i optymalizacja

Analizy i audity optymalizacyjne realizowane są wtedy, gdy firma poszukuje zewnętrznej, eksperckiej opinii na temat funkcjonowania procesów. Chce optymalizować wybrane elementy funkcjonowania, ale nie wie którym obszarem optymalizacji należy zająć się na początku i jak ułożyć projekt optymalizacyjny lub chce stworzyć plan działań, który doprowadzi ją do zamierzonego rezultatu

Automatyczny Pomiar Lokalizacji RTLS

Technologia wykorzystywana przy analizie pozwala na identyfikację oraz śledzenie lokalizacji obiektów (pracowników, komponentów, środków transportowych takich jak pociągi logistyczne, czy wózki widłowe itp.) w określonym miejscu (hala produkcyjna, magazyn itp.).

Jesteś zainteresowany?

Dane z pomiarów

Dane z wykonywanych pomiarów o lokalizacji poszczególnych obiektów w czasie poddane analizie optymalizacyjnej przez konsultantów i analityków pozwalają na podejmowanie decyzji biznesowych dotyczących systemu produkcyjnego/ logistycznego/ magazynowego na podstawie liczb, danych i faktów.

Realizacja pomiarów

Pomiar realizowany jest przez określony czas i obejmuje wybrane obiekty uczestniczące w badanym procesie. Efektem końcowym jest raport z przeanalizowanymi danymi i rekomendacjami, których realizacja pozwoli na redukcję marnotrawstw i zwiększenie stabilności badanego procesu, a co za tym idzie obniżenie kosztów i wzrost efektywności procesu.

Badanie pozwala na:

Pomiar wykorzystania zasobów ludzkich i infrastrukturalnych

Dzięki pomiarowi aktywności obiektu oraz jego ruchu w czasie możemy określić efektywność jego wykorzystania. Dotyczy to zarówno pracowników, jak i systemów transportowych, a badanie umożliwia porównanie poszczególnych okresów czasu (dni/zmian) i wyznaczonych stref oraz zespołów.

Mapowanie cykli produkcyjnych

Zmierzenie czasu przebiegu wybranych operacji cyklu produkcyjnego i przepływu komponentów pozwala na identyfikację marnotrawstw i późniejsze wdrożenie usprawnień procesowych, jak również służy wyznaczeniu optymalnych wskaźników i normatywów.

Analizę czynników wpływających na koszty produkcji

Opomiarowanie poziomu aktywności poszczególnych obiektów pozwala na pozyskanie danych wejściowych do rachunku kosztów działań.

Wnioskowanie ze stworzonych map ciepła i diagramów spaghetti

Mapy ciepła i diagramy spaghetti pozwalają na:
• analizę tego jak poruszają się obiekty i ile czasu przebywają w danym miejscu/strefie
• identyfikację zachowań obiektu odbiegających od standardu (np. wychodzenie ze strefy, zbyt dużo czasu spędzonego w strefie)
• wykorzystanie do celów realizacji warsztatów SMED (diagram spaghetti ustawiacza) czy AUR (marszruta kontrolna)

Ocenę layoutu strefy produkcyjnej

Dzięki realnym danym możemy np. wskazać nieużywane miejsca / powierzchnie lub wskazywać potencjał zmiany ustawia maszyn (na podstawie drogi pokonywanej przez obiekty), co w połączeniu z doświadczeniem konsultantów realizujących analizę może przełożyć się na rekomendacje dotyczące zmian ustawienia maszyn/ urządzeń/ dróg transportowych.

Pomiar czasu spędzonego w danej strefie i identyfikację wąskich gardeł

Pomiar czasu przebywania obiektu w danej strefie umożliwia wnioskowanie dotyczące m.in. produktywności, wąskich gardeł i realnego przebiegu procesu.

Optymalizację wykorzystania środków transportowych

Monitorowanie poziomu wykorzystania infrastruktury intralogistycznej pozwala na:
• wyznaczenie optymalnej wielkości floty,
• minimalizację niepotrzebnego transportu
• porównania pomiędzy poszczególnymi strefami, gdzie wykorzystywane są środki transportowe (specjalistyczne wózki ręczne, pociągi logistyczne, wózki widłowe)

Wytypowanie miejsc do realizacji projektów optymalizacyjnych

Dzięki pozyskanym danym wskazującym na problemy dotyczące systemu produkcyjnego możemy definiować projekty, których realizacja przyniesie wartość dodaną.
Mogą to być projekty dotyczące:
• optymalizacji wielkości produkcji w toku,
• redukcji kosztów,
• zmniejszenia czasu przestoju pracowników,
• poprawy przepływu materiałów.
Wdrożone udoskonalenia również mogą zostać zmierzone, by oceniony został efekt wdrożonych zmian.

Pomiar może także służyć przy realizacji określonych działań optymalizacyjnych, np. wtedy gdy istnieje projektowa potrzeba:

• optymalizowania przepływu produkcji pod kątem Lead Time,
• przeprowadzenia dokładnego badania obciążenia operatorów z wydzieleniem poszczególnych operacji procesowych i transportowych w celu poprawnego ustalenia standardów pracy, czasu cyklu oraz celów,
• monitorowania przestojów, które powodowane są przez braki na wejściu (brak operatora, brak dostarczonych materiałów na maszynę, brak surowca) oraz braki na wyjściu (nieodebrane wyroby przez operatora, wózki widłowe),
• ustandaryzowania czasu cyklu,
• poznania potencjalnych oszczędności wynikających ze zmiany w layoucie, czy wdrożeniu supermarketów.

    Skontaktuj się z nami: