Automatyczny Pomiar Lokalizacji RTLS
Technologia RTLS (Real Time Location System) wykorzystywana przy analizie pozwala na identyfikację oraz śledzenie lokalizacji obiektów (pracowników, komponentów, środków transportowych takich jak pociągi logistyczne, czy wózki widłowe itp.) w określonym miejscu (hala produkcyjna, magazyn itp.).
Jesteś zainteresowany?
Skorzystaj z darmowej konsultacji z ekspertem!
Dane z pomiarów
Dane z wykonywanych pomiarów lokalizacji poszczególnych obiektów w czasie poddane analizie optymalizacyjnej przez konsultantów i analityków, pozwalają na podejmowanie decyzji biznesowych dotyczących systemu produkcyjnego/ logistycznego/ magazynowego na podstawie liczb, danych i faktów.
Realizacja pomiarów
Pomiar realizowany jest przez określony czas i obejmuje wybrane obiekty uczestniczące w badanym procesie. Efektem końcowym jest raport z przeanalizowanymi danymi i rekomendacjami, których realizacja pozwoli na redukcję marnotrawstw i zwiększenie stabilności badanego procesu, a co za tym idzie obniżenie kosztów i wzrost efektywności procesu.
Sprawdź jak możemy pomóc Twojej organizacji
Badanie pozwala na:
Pomiar wykorzystania zasobów ludzkich i infrastrukturalnych
Dzięki systemowi lokalizacji w czasie rzeczywistym możemy mierzyć aktywności obiektu oraz jego ruchu w czasie. Możemy również określić efektywność jego wykorzystania. Dotyczy to zarówno pracowników, jak i systemów transportowych, a badanie umożliwia porównanie poszczególnych okresów czasu (dni/zmian) i wyznaczonych stref oraz zespołów.
Mapowanie cykli produkcyjnych
Zmierzenie czasu przebiegu wybranych operacji cyklu produkcyjnego i przepływu komponentów za pomocą technologii RTLS (Real Time Location System) pozwala na identyfikację marnotrawstw i późniejsze wdrożenie usprawnień procesowych, jak również służy wyznaczeniu optymalnych wskaźników i normatywów.
Analizę czynników wpływających na koszty produkcji
Opomiarowanie poziomu aktywności poszczególnych obiektów pozwala na pozyskanie danych wejściowych do rachunku kosztów działań.
Wnioskowanie ze stworzonych map ciepła i diagramów spaghetti
Mapy ciepła i diagramy spaghetti pozwalają na:
– analizę tego jak poruszają się obiekty i ile czasu przebywają w danym miejscu/strefie
– identyfikację zachowań obiektu odbiegających od standardu (np. wychodzenie ze strefy, zbyt dużo czasu spędzonego w strefie)
– wykorzystanie do celów realizacji warsztatów SMED (diagram spaghetti ustawiacza) czy AUR (marszruta kontrolna)
Ocenę layoutu strefy produkcyjnej
Dzięki realnym danym możemy np. wskazać nieużywane miejsca / powierzchnie lub wskazywać potencjał zmiany ustawia maszyn (na podstawie drogi pokonywanej przez obiekty), co w połączeniu z doświadczeniem konsultantów realizujących analizę może przełożyć się na rekomendacje dotyczące zmian ustawienia maszyn/ urządzeń/ dróg transportowych.
Pomiar czasu spędzonego w danej strefie i identyfikację wąskich gardeł
Pomiar czasu przebywania obiektu w danej strefie umożliwia wnioskowanie dotyczące m.in. produktywności, wąskich gardeł i realnego przebiegu procesu.
Optymalizację wykorzystania środków transportowych
Monitorowanie poziomu wykorzystania infrastruktury intralogistycznej pozwala na:
– wyznaczenie optymalnej wielkości floty,
– minimalizację niepotrzebnego transportu
– porównania pomiędzy poszczególnymi strefami, gdzie wykorzystywane są środki transportowe (specjalistyczne wózki ręczne, pociągi logistyczne, wózki widłowe).
Wytypowanie miejsc do realizacji projektów optymalizacyjnych
Dzięki pozyskanym danym wskazującym na problemy dotyczące systemu produkcyjnego możemy definiować projekty, których realizacja przyniesie wartość dodaną.
Mogą to być projekty dotyczące:
– optymalizacji wielkości produkcji w toku,
– redukcji kosztów,
– zmniejszenia czasu przestoju pracowników,
– poprawy przepływu materiałów.
Wdrożone udoskonalenia również mogą zostać zmierzone, by oceniony został efekt wdrożonych zmian.
Wykorzystanie systemu lokalizacji w czasie rzeczywistym (RTLS) i otrzymanie wyników z pomiarów mogą także być pomocne przy realizacji określonych działań optymalizacyjnych. Przykładowo, wówczas gdy istnieje projektowa potrzeba:
– optymalizowania przepływu produkcji pod kątem Lead Time,
– przeprowadzenia dokładnego badania obciążenia operatorów z wydzieleniem poszczególnych operacji procesowych i transportowych w celu poprawnego ustalenia standardów pracy, czasu cyklu oraz celów,
– monitorowania przestojów, które powodowane są przez braki na wejściu (brak operatora, brak dostarczonych materiałów na maszynę, brak surowca) oraz braki na wyjściu (nieodebrane wyroby przez operatora, wózki widłowe),
– ustandaryzowania czasu cyklu,
– poznania potencjalnych oszczędności wynikających ze zmiany w layoucie, czy wdrożeniu supermarketów.