Transkrypcja odcinka podcastu LUQAM. Odsłuchaj treść odcinka tutaj:

• Spreaker
• Spotify
• Apple Podcasts
• YouTube

5S w Przemyśle 4.0 – czy w smart factory nadal jest potrzebne?

Czy w ogóle potrzebujemy dziś takiego narzędzia jak 5S w Przemyśle 4.0? Skoro mówimy o smart factory, automatyzacji i sztucznej inteligencji, to czy system 5S ma jeszcze rację bytu?

Od systemu 5S nie uciekniemy. Będzie on dalej funkcjonował w fabrykach, niezależnie od stopnia cyfryzacji. Jednocześnie nie unikniemy rozwoju Przemysłu 4.0 – jego elementy będą systematycznie pojawiać się i zastępować tradycyjne rozwiązania stosowane w organizacjach produkcyjnych, usługowych czy nawet w placówkach służby zdrowia.

Gdy myślimy o Przemyśle 4.0, widzimy nowoczesne hale produkcyjne pełne robotów, zautomatyzowanych stanowisk, niemal laboratoryjne warunki, w których wszystko ma swoje miejsce. Można odnieść wrażenie, że ład i porządek są tam „wbudowane” w system, więc 5S nie jest już potrzebne. Jednak wiele firm nie buduje zakładów od zera – one muszą przejść transformację. Jeśli nie są jeszcze na etapie wdrożenia 5S, to czy nie powinny zacząć właśnie od tej tradycyjnej podstawy?

W praktyce większość firm ma 5S wdrożone w jakiejś formie albo zmaga się z wyzwaniem jego utrzymania i podnoszenia poziomu dojrzałości. Warto wspomnieć, że LUQAM realizuje projekt wdrożeniowy „Liga Mistrzów 5S”. Uczestniczą w nim firmy produkcyjne, usługowe i placówki medyczne. To pokazuje, że system 5S można skutecznie wdrażać w różnych typach organizacji. Projekt obejmuje szkolenia, warsztaty i audyty prowadzone przez konsultantów, a jego celem jest realne podniesienie standardów organizacji pracy.

5S jako fundament Lean Manufacturing i optymalizacji procesów

Kluczowe jest jednak to, aby system 5S faktycznie działał – nie tylko „na papierze”, w harmonogramie audytów, ale w codziennej praktyce operacyjnej, na hali produkcyjnej, w magazynie czy w biurze.

Dokładnie tak. Kiedy odwiedzamy firmy i pytamy pracowników, jak rozumieją system 5S i na czym on polega, bardzo często słyszymy odpowiedź: „to sprzątanie i dbanie o czystość”. Tymczasem 5S to znacznie więcej niż porządek na stanowisku pracy.

System 5S składa się z pięciu jasno zdefiniowanych zasad. Nie jest narzędziem skomplikowanym – można go wdrożyć przy relatywnie niewielkich zasobach i kosztach. Jednak aby funkcjonował na wysokim poziomie dojrzałości operacyjnej, wszystkie pięć kroków musi zostać konsekwentnie wdrożonych i utrzymanych.

Co więcej, wdrożenie 5S w organizacji bardzo często stanowi punkt wyjścia do implementacji kolejnych narzędzi Lean Manufacturing, takich jak:

• Kanban,
• Just in Time,
• SMED,
• TPM.

Eksperci Lean zgodnie podkreślają, że 5S jest pierwszym, fundamentalnym narzędziem ze „skrzynki Lean”, które należy wdrożyć, aby móc skutecznie optymalizować procesy produkcyjne i budować kulturę ciągłego doskonalenia.

Proponuję, abyśmy omówili te pięć kroków – najpierw w ujęciu tradycyjnym, a następnie zestawili każdy z nich z możliwościami, jakie daje Przemysł 4.0.

To dobry kierunek. Od czego więc zaczynamy?

Selekcja a dane cyfrowe – czy 5S można wspierać analizą danych?

Aby skutecznie wdrożyć system 5S, warto rozpocząć od wyznaczenia obszaru modelowego lub stanowiska pilotażowego. To na nim możemy pokazać, jak 5S wpływa na organizację pracy oraz jak przekłada się na optymalizację procesów produkcyjnych.

Kluczowe jest przeprowadzenie warsztatów z udziałem operatorów pracujących na danym obszarze – niezależnie od tego, czy mówimy o hali produkcyjnej, magazynie czy przestrzeni biurowej. To oni najlepiej znają realia operacyjne i rzeczywiste potrzeby stanowiska pracy.

Przypomnijmy pięć kroków systemu 5S:

1. Selekcja
2. Systematyka
3. Sprzątanie
4. Standaryzacja
5. Samodyscyplina

Wdrożenie rozpoczynamy od pierwszego kroku – selekcji.

Selekcja polega na oddzieleniu elementów niezbędnych w procesie od tych, które są zbędne. Mówimy tu o narzędziach, materiałach, przyrządach pomiarowych czy dokumentacji.

W praktyce produkcyjnej bardzo często spotykamy się z przechowywaniem tzw. „przydasi” – elementów, które „mogą się kiedyś przydać”. Problem polega na tym, że często:

• dany proces już nie funkcjonuje,
• produkcja została zakończona,
• dany komponent nie będzie już wykorzystywany.

Czyli w praktyce okazuje się, że wiele z tych rzeczy nie jest już w ogóle potrzebnych?

Dokładnie. Dlatego podczas warsztatów selekcyjnych musi uczestniczyć osoba z dużym doświadczeniem procesowym – ktoś, kto potrafi jednoznacznie ocenić, czy dany element będzie jeszcze wykorzystywany, czy powinien zostać wycofany z obszaru.

W tradycyjnym podejściu elementy zbędne przenosi się do tzw. czerwonej strefy, gdzie są dalej oceniane pod kątem decyzji: utylizacja, magazynowanie czy likwidacja.

Ten pierwszy krok wydaje się mocno „fizyczny” i tradycyjny. Trudno wyobrazić sobie w pełni autonomiczną selekcję stanowiska. Choć z drugiej strony – możemy przecież analizować dane o wykorzystaniu narzędzi czy materiałów.

Mamy dziś ogromne ilości danych z maszyn, systemów MES i ERP. Często wykorzystujemy algorytmy czy sztuczną inteligencję do oczyszczania szumów w danych, aby poprawić jakość analiz. W pewnym sensie jest to cyfrowa forma selekcji – tyle że na poziomie danych.

Natomiast organizacja fizycznego stanowiska pracy wciąż w dużej mierze wymaga podejścia tradycyjnego.

Systematyka w Przemyśle 4.0 – RTLS, AGV i wirtualne mapy 5S

Zgadza się. W istniejącej fabryce nie da się pominąć klasycznego podejścia. Elementy Przemysłu 4.0 mogą wspierać analizę, ale sama decyzja operacyjna na poziomie stanowiska najczęściej wymaga bezpośredniego zaangażowania zespołu.

Drugi krok to systematyka. Skoro na obszarze pozostają wyłącznie elementy potrzebne, należy wyznaczyć im jednoznaczne miejsca i odpowiednio je oznaczyć.

Operatorzy odgrywają tu kluczową rolę – to oni wiedzą, gdzie narzędzia czy materiały powinny być zlokalizowane, aby zapewnić ergonomię i płynność procesu.

W praktyce systematyka obejmuje m.in.:

• wyznaczenie miejsc odkładczych na wyrób gotowy,
• określenie stref dla materiału wchodzącego do procesu,
• oznaczenie obszarów dla wyrobów niezgodnych.

Tradycyjnie stosuje się oznaczenia kolorystyczne:

• zielony – wyrób gotowy,
• niebieski – materiał wejściowy,
• czerwony – elementy niezgodne.

W kontekście nowoczesnych technologii możemy wykorzystać rozwiązania takie jak RTLS (Real-Time Location System). Dzięki nim jesteśmy w stanie śledzić lokalizację wózków, AGV, materiałów czy narzędzi w czasie rzeczywistym – nie tylko na poziomie stanowiska, ale całej fabryki.

Możliwe jest również tworzenie wirtualnych map w aplikacjach 5S – cyfrowych odwzorowań layoutu, z jasno wskazanymi lokalizacjami elementów. To daje stały, aktualny dostęp do informacji o właściwym miejscu składowania.

Dokładnie. W tradycyjnym podejściu wyznaczamy linie na podłodze. Przy wykorzystaniu rozwiązań Przemysłu 4.0 możemy tworzyć cyfrowe mapy przepływu materiałów, także dla tras AGV, bez konieczności fizycznego wyklejania linii. To oszczędność czasu i większa elastyczność.

Możemy pójść jeszcze dalej – wykorzystać rozszerzoną rzeczywistość podczas audytu 5S. Okulary AR pozwalają wyświetlić w rzeczywistej przestrzeni oznaczenia stref czy kierunki przepływu produktu. To zupełnie nowy wymiar wizualizacji standardów.

IoT i automatyzacja sprzątania – trzeci krok 5S w wersji cyfrowej

Trzecim krokiem systemu 5S jest sprzątanie (Seiso). To czynność pozornie prosta, ale o kluczowym znaczeniu operacyjnym. Utrzymanie czystości stanowiska pracy wpływa bezpośrednio na ergonomię, bezpieczeństwo i motywację zespołu. Należy jednak podkreślić: 5S to nie jest „program sprzątania”. Sprzątanie jest dopiero trzecim etapem – po selekcji i systematyce.

W praktyce sprzątanie pełni cztery zasadnicze funkcje:

1. Diagnostyczną – w trakcie czyszczenia ujawniają się symptomy nieprawidłowości: wycieki, poluzowane śruby, uszkodzone przewody, nadmierne wibracje. Wczesna identyfikacja pozwala przekazać zgłoszenie do utrzymania ruchu i zapobiec eskalacji awarii. Koszt usunięcia drobnej usterki jest nieporównywalnie niższy niż koszt przestoju linii.
2. Psychologiczną – uporządkowane środowisko pracy wzmacnia poczucie kontroli i profesjonalizmu zespołu.
3. Weryfikacyjną dla selekcji – jeżeli podczas sprzątania odnajdujemy elementy zbędne, oznacza to, że pierwszy krok nie został przeprowadzony konsekwentnie.
4. Weryfikacyjną dla systematyki – narzędzia poza wyznaczonym miejscem sygnalizują brak utrzymania standardu.

Z perspektywy diagnostycznej to właśnie w trzecim „S” najłatwiej dostrzec potencjał rozwiązań Przemysłu 4.0.

W trzecim „S” możemy wykorzystać szeroki zakres technologii IoT. Czujniki drgań pozwalają monitorować stan maszyn w czasie rzeczywistym i wykrywać odchylenia od norm jeszcze przed wystąpieniem awarii. Czujniki wilgotności i zalania umożliwiają natychmiastową identyfikację wycieków. Możemy także kontrolować poziomy płynów eksploatacyjnych czy stopień napełnienia pojemników.

Dane z czujników są integrowane z systemem, który automatycznie generuje powiadomienia do działu utrzymania ruchu w przypadku przekroczenia zdefiniowanych progów alarmowych. Skraca to czas reakcji i zwiększa skuteczność działań prewencyjnych.

Niezależnie od poziomu automatyzacji, konieczne jest tradycyjne podejście oparte na analizie ryzyka i doświadczeniu zespołu. To ono pozwala określić, gdzie instalacja czujników przyniesie największą wartość. W nowych zakładach można uwzględnić te rozwiązania już na etapie projektowania. W istniejących fabrykach decyzje opierają się najczęściej na danych historycznych i wiedzy pracowników.

W prostszych obszarach możliwe jest również wykorzystanie robotów sprzątających, szczególnie w zakresie utrzymania czystości posadzek. W przypadku złożonych maszyn automatyzacja procesu czyszczenia jest trudniejsza, jednak kierunek rozwoju pozostaje jednoznaczny: zwiększanie prewencyjności i efektywności.

W tradycyjnym wdrożeniu 5S istotnym elementem jest instrukcja sprzątania. To standard określający zakres czynności, częstotliwość, odpowiedzialność oraz stosowane narzędzia. Równie ważne jest wyznaczenie i oznaczenie miejsca przechowywania sprzętu czyszczącego, zgodnie z zasadami systematyki.

Jeżeli część działań przejmą rozwiązania automatyczne, pracownik może zostać skierowany do czynności o wyższej wartości dodanej, na przykład do działań w ramach Autonomous Maintenance. W ten sposób sprzątanie staje się elementem utrzymania stabilności procesu, a nie wyłącznie czynnością porządkową.

Cyfryzacja znacząco usprawnia zarządzanie instrukcjami i dokumentacją. Instrukcje sprzątania mogą być wyświetlane na tablecie lub panelu operatorskim. Aktualizacje są wprowadzane centralnie i natychmiast dostępne na stanowisku, bez potrzeby drukowania i dystrybucji wersji papierowych.

To samo urządzenie może służyć do prezentowania aktualnych dashboardów produkcyjnych, wskaźników KPI czy informacji jakościowych pobieranych bezpośrednio z systemów. Eliminujemy ręczne wprowadzanie danych i ograniczamy ryzyko błędów.

Cyfrowa standaryzacja i samodyscyplina

Tablet umożliwia również rejestrowanie wykonanych czynności sprzątania poprzez ich potwierdzanie w systemie. Dzięki temu uzyskujemy rzeczywisty czas trwania działań, bez konieczności pomiaru stoperem i prowadzenia zapisów papierowych. Dane te mogą zostać wykorzystane do dalszej optymalizacji organizacji pracy.

Kolejnym krokiem systemu 5S jest standaryzacja. W podejściu tradycyjnym obejmuje ona formalne zapisanie i wizualne utrwalenie rozwiązań wdrożonych w poprzednich etapach, takich jak:

• oznaczenia stref i zoning,
• kolorystyka obszarów (np. zielony – wyrób gotowy, niebieski – materiał wejściowy, czerwony – wyroby niezgodne),
• layout maszyn i stanowisk,
• etykiety oraz identyfikatory,
• standardy wizualne personelu,
• instrukcje pracy i instrukcje sprzątania.

Standaryzacja zapewnia powtarzalność procesów, przejrzystość organizacji pracy oraz zgodność z wymaganiami jakościowymi.

W środowisku cyfrowym standardy mogą być zarządzane w systemach informatycznych, wspierane dashboardami i aplikacjami audytowymi. Dzięki temu 5S staje się dynamicznym systemem zarządzania operacyjnego, a nie wyłącznie zbiorem statycznych zasad.

W tym miejscu naturalnie pojawia się aspekt cyfryzacji. Jeżeli mówimy o koncepcji paperless production, konieczne jest zapewnienie operatorom dostępu do instrukcji w formie elektronicznej – na tablecie, panelu HMI lub ekranie dotykowym przy stanowisku.

To jednak nie ogranicza się wyłącznie do dokumentacji. Te same urządzenia mogą służyć do wyświetlania aktualnych dashboardów produkcyjnych. Dane mogą być automatycznie pobierane z systemów i prezentowane w czasie rzeczywistym, bez ręcznego odświeżania i przepisywania wyników.

Możliwe jest wdrożenie dashboardów:

• na poziomie stanowiska,
• dla całej strefy,
• dla wydziału lub zakładu.

Dodatkowo dokumentacja audytowa, checklisty, raporty i historia wyników mogą być w pełni zarządzane w środowisku cyfrowym, co zwiększa transparentność i skraca czas administracyjny.

Przechodzimy do piątego kroku 5S – samodyscypliny (Shitsuke). Z mojego doświadczenia jest to etap najtrudniejszy. Wdrożenie systemu to jedno, ale utrzymanie go na wymaganym poziomie i jego dalsze doskonalenie to zupełnie inne wyzwanie.

5S jest systemem ciągłego doskonalenia. Nie kończy się w momencie wdrożenia. Wymaga regularnej oceny, korekt i podnoszenia standardów. W tym obszarze narzędzia Przemysłu 4.0 mogą realnie wspierać organizację.

Jeżeli system funkcjonuje w postaci rozproszonych plików, na przykład arkuszy Excel do audytów i osobnych plików do planów działań, trudno mówić o jego „żywotności”. W codziennej pracy łatwo spycha się go na dalszy plan.

Dedykowana aplikacja do audytowania 5S zmienia tę dynamikę. System przejmuje część koordynacji: przypisuje zadania, monitoruje terminy, wysyła powiadomienia i przypomnienia. Dzięki temu utrzymanie systemu nie zależy wyłącznie od pamięci i dyscypliny pojedynczych osób.

Kluczowym elementem samodyscypliny są audyty. W podejściu tradycyjnym często funkcjonują tablice z harmonogramem audytów i przypisanymi audytorami. Checklisty są wypełniane ręcznie, a wyniki prezentowane na tablicach wizualnych.

W modelu cyfrowym audyt może być realizowany w aplikacji. Po jego zakończeniu system automatycznie generuje ocenę oraz inicjuje plan działań dla wykrytych niezgodności.

Możemy skorzystać z gotowej aplikacji lub z wsparcia zewnętrznego, na przykład ze strony LUQAM. Równocześnie możliwe jest wdrożenie rozwiązania wewnętrznego – aplikacji do audytowania 5S, która przejmie część koordynacji zadań wykonywanych dotychczas ręcznie.

System pozwala przeprowadzić audyt, wskazać obszary wymagające doskonalenia, a następnie automatycznie przypisać konkretne zadania odpowiednim osobom. Możemy ustalić terminy realizacji, a osoby odpowiedzialne otrzymają powiadomienia i przypomnienia, co ułatwia bieżące zarządzanie systemem i zwiększa jego skuteczność.

Integralnym elementem audytów jest plan działań. Po każdym audycie powinien powstać dokument, w którym zapisujemy wykryte niezgodności, przypisujemy osoby odpowiedzialne oraz określamy terminy realizacji. Tradycyjnie plany te tworzone są w Excelu, co wiąże się z manualnym nadzorem.

W aplikacji plan działań można tworzyć od razu w formie elektronicznej. System monitoruje postęp, przypomina o zbliżających się terminach i daje pełną przejrzystość nad realizacją zadań.

Dokładnie. Wszystko jest zawarte w jednym miejscu. Możemy filtrować i sortować zadania według terminów, przypiąć je do głównego ekranu w Digital Factory lub zobaczyć raporty podsumowujące wyniki audytów w poszczególnych strefach.

Dodatkowo, korzystanie z audytów zewnętrznych – na przykład konsultantów LUQAM – przynosi wartość dodaną. Niezależne spojrzenie pozwala zidentyfikować obszary wymagające poprawy i podnieść kulturę pracy w firmie, unikając ograniczeń wynikających z relacji wewnętrznych.

Polecam także audyty crossowe. Osoba odpowiedzialna za jeden obszar, na przykład kierownik montażu, audytuje inny dział, np. magazyn, a pracownik biura sprawdza wydział produkcyjny. Takie podejście zapewnia świeże spojrzenie i obiektywność wyników.

W praktyce Ligi Mistrzów 5S audyty zewnętrzne odbywają się co dwa miesiące. To nie tylko ocena, ale również konsultacja, która pomaga firmom stale podnosić poziom dojrzałości systemu 5S.

Działania w ramach 5S nigdy się nie kończą – to proces ciągłego doskonalenia. Włączenie narzędzi cyfrowych znacząco ułatwia utrzymanie systemu i jego rozwój.

Dokładnie. Nawet podstawowy system 5S może i powinien być wspierany elementami Przemysłu 4.0. Nie wymaga dużych nakładów, a jego wpływ na organizację pracy jest znaczący.

Firmy rozpoczynające wdrożenie 5S powinny od razu uwzględniać narzędzia cyfrowe. Ich pominięcie oznacza późniejsze nadrabianie zaległości, stratę czasu i zasobów. Działając od początku z nowoczesnymi rozwiązaniami, organizacja pracuje od razu w aktualnych standardach.

Trafne podsumowanie. Firmy budujące nowe zakłady powinny już na etapie projektowania uwzględniać elementy Przemysłu 4.0. Pozwala to od razu wdrożyć systemy cyfrowe i uniknąć późniejszych kosztownych modyfikacji oraz przyspieszyć osiągnięcie wysokiego poziomu operacyjnej doskonałości.