10 minut czytania

5S sposobem na dobrze funkcjonujący, nowoczesny zakład! Prezentujemy poprawne wdrożenie na przykładzie spawalni H3 w Zakładzie Produkcji Metalowej w Nowy Styl Group.

Podziel się tym artykułem na

Case study: wdrożenie 5S

5S jako jedno z narzędzi Lean Manufacturing pozwala w jasny sposób uporządkować produkcję, wyeliminować materiały i przyrządy, które nie są używane w procesie produkcyjnym, zminimalizować zapasy i uczynić produkcję szczupłą (maksymalizacja wartości dodanej).

Wdrożenie 5S

Poprawne wdrożenie i sprawne funkcjonowanie 5S przedstawiono na przykładzie spawalni H3 w Zakładzie Produkcji Metalowej w Nowy Styl Group.

Główne działania 5S podjęte w obszarze spawalni H3 objęły poprawę ergonomii pracy, poprawę przepływu materiału w obszarze spawalni, zmniejszenie ilości detali zalegających na stanowiskach pracy, wzrost wydajności, podniesienie jakości produkowanych wyrobów, a także ujednolicenie standardów produkcji.

 

PRZEDPO

 

Realizację projektu rozpoczęto od serii szkoleń stanowiących podstawę dla dalszych działań. Podczas szkoleń przekazano niezbędną wiedzę teoretyczną i praktyczną wszystkim osobom, które będą pracowały nad wdrożeniem 5S i jego utrzymaniem.

Kolejne działania objęły: selekcję przyrządów i komponentów do spawania  – odpowiednio opisano niezidentyfikowane przedmioty według obowiązujących zasad, określono materiały, które nie rotują, a następnie usunięto niepotrzebne narzędzia i materiały z obszaru. Pozwoliło to odzyskać powierzchnię produkcyjną, w zdecydowany sposób ułatwiło przepływ materiału oraz pomogło jednoznacznie identyfikować detale produkcyjne. Następnie odnowiono oznaczenia poziome dla dróg transportowych oraz wyznaczono pola według standardu (półwyrób, wyrób gotowy, wyrób niezgodny, odpad technologiczny). Oznaczono również obszar składowania przyrządów do spawania oraz  narzędzi pomocniczych z jednoczesnym przypisaniem im adresu lokalizacji, która umożliwia natychmiastowe odszukanie przyrządu.

Kolejnym elementem, któremu poświęcono szczególną uwagę, były szafki narzędziowe. Ustalono standard zestawu rzeczy znajdujących się w szafkach pracowników, uporządkowano narzędzia, wykonano opisy oraz zdjęcia, które odzwierciedlają stan docelowy i pozwalają zachować standard wyposażenia spawacza. Dokonano również standaryzacji regałów i pojemników. W trakcie realizacji projektu podjęto decyzję o zmianie sposobu składowania mniejszych objętościowo detali produkcyjnych. Zastosowano nowe regały wraz ze standardowymi pojemnikami i zawieszkami na karty identyfikacyjne. Pozwoliło to
w zdecydowany sposób skrócić czas potrzebny na odszukanie właściwego detalu produkcyjnego oraz ułatwiło zarządzanie produkcją półfabrykatów.

Standaryzacja i aktualizacja dokumentacji oraz tablic to kolejny etap wdrożenia 5S. Usunięto zbędne informacje, ujednolicono i odnowiono opisy, a brakujące uzupełniono, tak aby przy stanowisku pracy znajdowały się wyłącznie niezbędne instrukcje oraz informacje.

W celu sprawnego funkcjonowania 5S szczególny nacisk położono na utrzymanie czystości zarówno w trakcie pracy, jak i po jej zakończeniu. Stworzono instrukcje sprzątania, które określają zakres, odpowiedzialność i czas wykonywanych czynności porządkowych.

Ostatnim i kluczowym elementem sprawnego funkcjonowania i utrzymania 5S jest samodyscyplina. Wszystkie podjęte działania wykonano wspólnie z osobami pracującymi bezpośrednio na produkcji. Tylko takie podejście pozwala utrzymać wprowadzone standardy oraz generować kolejne pomysły i usprawnienia prowadzące do ciągłego doskonalenia.

 

PRZEDPO

 

Wprowadzone zmiany przyniosły wymierne efekty w postaci:

  • obniżenia zapasów materiałów w toku produkcji o ponad 50%,
  • odzyskania 20% powierzchni produkcyjnej, która zostanie wykorzystana pod inne projekty,
  • wzrostu produktywności o ponad 8%,
  • wzrostu satysfakcji wszystkich pracowników.
Podziel się tym artykułem na

Skontaktuj się z nami: