Poznaj ideę systemu Kanban i zalety Kanban

Lean Manufacturing

Lean Manufacturing to metoda zarządzania oparta na koncepcji Lean Management. Jej celem jest ograniczenie marnotrawstwa poprzez zarządzenie płynnym przepływem wartości produktu, począwszy od surowców, aż po gotowy towar. Lean Manufacturing dąży do zapewnienia wysokiej jakości produktu, szybkiej realizacji i racjonalnego wykorzystania zasobów. Narzędzie Kanban wspomaga osiągnięcie tych celów.

Idea Kanban

W Kanban bardzo ważne jest prawidłowe sterowanie zapasami – aby osiągnąć proces produkcyjny, w którym jest wytwarzana dokładnie taka ilość produktu, jaka jest na daną chwilę potrzebna. Ideę Kanban można więc przedstawić w następujących siedmiu punktach:

1. żadnych braków,

2. żadnych opóźnień,

3. żadnych zapasów,

4. żadnych kolejek,

5. żadnej bezczynności,

6. żadnych zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych,

7. żadnych przemieszczeń.

Jak się stosuje Kanban?

Słowo “kanban” oznacza w języku japońskim czystą kartkę. Pierwotna wersja systemu Kanban była oparta na formularzach papierowych. Obecnie wykorzystywane są także formularze elektroniczne. Wypełniają je po kolei osoby odpowiadające za poszczególne etapy produkcji. Zazwyczaj karty produkcyjne zawierają takie elementy jak numer i nazwa części, liczebność całej partii, liczbę dostarczanego na kartę materiału, typ transportera oraz miejsce pobrania i dostarczenia materiału. Oprócz kart produkcyjnych stosuje się karty zdawcze i zamówieniowe.

Kanban a tradycyjne metody sterowania produkcją

Kanban to narzędzie, które różni się od tradycyjnych metod sterowania produkcją pod kilkoma względami. W przypadku tradycyjnego harmonogramu produkcyjnego brakuje synchronizacji aktywności produkcyjnej procesów w górze oraz w dole strumienia. Kanban zapewnia ścisłą synchronizację, a dodatkowo steruje przemieszczeniem materiałów przy uwzględnieniu sygnałów docierających z procesu w dole strumienia. Aktualnie wyróżnia się dwa typy Kanbanów:

– Kanban będący zleceniem produkcyjnym,

– Kanban będący zleceniem pobrania części.

Ten pierwszy pozwala na przesyłanie do procesu w górze strumienia polecenia wyprodukowania niewielkich ilości, natomiast drugi przekazuje polecenia wyprodukowania większych ilości do procesów w dole strumienia.

Przykładowy przebieg wdrożenia

Wdrożenie Kanban rozpoczyna się od analizy aktualnego stanu przedsiębiorstwa oraz zaprojektowania systemu. Następny krok to szkolenie, które umożliwi zdobycie wiedzy potrzebnej do sterowania produkcją przy pomocy systemu Kanban. Po zakończeniu tego szkolenia dokonuje się wdrożenia systemu do procesu próbnego, a następnie – po uwzględnieniu efektów podjętych działań – również do pozostałych procesów.

Zalety Kanban

Najważniejsze zalety stosowania narzędzia Kanban w przedsiębiorstwie to:

– przekazywanie precyzyjnych zleceń produkcyjnych procesom zgodnie z zasadą uzupełnienia,

– przeciwdziałanie nadprodukcji, a także nadmiernemu przepływowi materiałów pomiędzy poszczególnymi procesami produkcyjnymi,

– możliwość monitorowania tempa produkcji – Kanban wskazuje, czy produkcja wyprzedza albo opóźnia się z realizacją harmonogramu,

– możliwość stałego doskonalenia procesu produkcji.

Zainteresowała Cię ta tematyka? Sprawdź ofertę szkolenia Kanban!