15 minut czytania

Metoda 5S stosowana jest w celu udoskonalenia organizacji stanowisk i miejsc pracy.

Podziel się tym artykułem na

Lean Toolbox #2: METODA 5S

Metoda 5S stosowana jest w celu udoskonalenia organizacji stanowisk i miejsc pracy. Służy przede wszystkim do tego, aby zapewnić miejsce pracy, które będzie schludne, czyste, przyjazne i ergonomiczne. Efektem końcowym ma być miejsce pracy pozbawione zbędnych sprzętów czy przedmiotów, ale za to z całym potrzebnym wyposażeniem, które ma swoje miejsce, jest odpowiednio wybrane i łatwo dostępne. 

W jakich przedsiębiorstwach ma zastosowanie:  5S można wdrożyć w każdym przedsiębiorstwie. Jest to jedna z kilku metod stosowanych w Lean Management praktycznie bez żadnych ograniczeń. Nie ma znaczenia, czy jest to szpital, rafineria, obszar biurowy, czy też miejsce pracy o specyfice produkcyjnej – 5S można wdrażać wszędzie! 

Wdrożenie: Wdrożenie 5S można podzielić na 5 kroków (stąd wywodzi się nazwa metody):

  1. Selekcja– w tym kroku należy zdefiniować obszar do wdrożenia 5S oraz jego funkcje (co tutaj robimy), co powinno uprościć dalsze postępowanie. Następnie przeprowadza się inwentaryzację całego wyposażenia wewnątrz obszaru, zadając pytanie: „Czy dana rzecz jest potrzebna do wykonywania wcześniej zdefiniowanych funkcji?”. Jeżeli nie – należy ją wycofać jako rzecz niepotrzebną (Uwaga! Niepotrzebną w danym obszarze, a nie w całej firmie!). Do tego służy specjalne pole odkładcze  czerwona strefa 5S. Jeżeli rzecz jest używana, to należy ją pozostawić w obszarze (można również zapytać o częstotliwość używania danej rzeczy, co może okazać się pomocne w następnym kroku). Zaleca się także zadanie pytania o rzeczy, które są potrzebne, ale których brakuje w wyposażeniu. Efektem selekcji jest uzyskanie obszaru, w którym znajduje się wyłącznie wyposażenie konieczne do wykonywania funkcji, do których dana strefa jest przeznaczona. Krok 1 jest krytyczny dla całego projektu – tylko dobrze wykonana selekcja gwarantuje sukces!
  2. Systematyka– polega na zdefiniowaniu odpowiedniego miejsca dla rzeczy pozostawionych po selekcji. Należy brać pod uwagę specyfikę konkretnego obszaru oraz charakterystykę rzeczy, które są wykorzystywane (materiały, surowce, wyroby, segregatory, przyrządy, komputery, wózki, krzesła itd.). To właśnie w tym kroku wykorzystuje się dostępne „triki” 5S – znaki poziome, tablice cieni, znaki pionowe, identyfikacje, naklejki, piktogramy – wszystko po to, aby uzyskać optymalny sposób zarządzania rzeczami (tani i ergonomiczny dla pracownika). Efektem systematyki jest już bardzo dobrze widoczny system zarządzania wyposażeniem według zasady „Każda rzecz ma swoje miejsce i jest miejsce na każdą rzecz”.
  3. Sprzątanie– ten krok wykonuje się dopiero po selekcji i systematyzacji, ponieważ tylko w ten sposób możliwe jest stworzenie optymalnych zasad utrzymania czystości. To właśnie zasady są najważniejsze w 3-cim kroku. Dlatego tworzone są harmonogramy sprzątania i instrukcje (definiujące co i jak sprzątać, czyścić, kontrolować oraz za pomocą jakich materiałów i narzędzi), a także zestawy czyszczące (często standaryzowane). Zaleca się również pracę z przyczynami zabrudzeń – po co sprzątać wyciek, jeżeli da się go wyeliminować? Dewizą sprzątania jest hasło: Jak i czym mam sprzątać stanowisko pracy, aby było czyste, a czynność ta nie była trudna i czasochłonna?
  4. Standaryzacja– na tym etapie konieczne jest globalne spojrzenie na dany obszar – pod uwagę bierze się całą firmę. Należy zadbać o spójność elementów zarządzania wizualnego dla całej organizacji? Celem standaryzacji jest uniknięcie chaosu informacyjnego. W 4-tym kroku metody 5S zwraca się uwagę na sposoby i standardy wizualizacji oraz przekazywania informacji, jednolitość przekazu i bezpieczeństwo (np. standardowy ubiór pracowników z logo firmy).
  5. Samodyscyplina– wszystkie działania podjęte w poprzednich krokach mobilizują do przestrzegania pewnych reguł i zasad. Jednakże jesteśmy tylko ludźmi, a w dodatku nasze otoczenie często ulega zmianom (zarówno na lepsze, jak i gorsze), może się wobec tego zdarzyć, że pojawią się elementy 5S do poprawy, modyfikacji lub po prostu sytuacja, której najlepszym rozwiązaniem będzie powrót do standardu. W związku z tym koniecznością jest codzienna i samodzielna kontrola, a także okresowe audity 5S na poszczególnych stanowiskach pracy, tak aby cały czas je poprawiać i dostosowywać do zmieniającej się rzeczywistości.

 

Stopień trudności: 5S jest narzędziem podstawowym i niewymagającym specjalistycznej wiedzy czy zastosowania specjalistycznych narzędzi. Stopień trudności zależy od typu prowadzonej działalności, ilości wyposażenia, wielkości obszarów i ich ilości (wielkości firmy). Szacowany poziom trudności wynosi 3/5

 

Przykład zastosowania:

  1. Znaki poziome na podłodze do wyznaczania dróg transportowych i komunikacyjnych.
  2. Znaki poziome na podłodze do wyznaczania pól odkładczych i miejsc parkingowych.
  3. Tablice cieni na narzędzia podręczne i zestawy do czyszczenia.
  4. Standaryzowane etykiety opisujące dokumentację w formie papierowej (np. segregatory).
  5. Standaryzowane tabliczki opisujące maszyny i środki produkcji.
  6. Standaryzowane tabliczki opisujące pomieszczenia biurowe.
  7. Kanbany na wyroby, surowce i drobne materiały (wizualizacja sposobu zarządzania kanbanem).
  8. Kodyfikacja kolorów używanych do wizualizacji hal produkcyjnych.

 

Efekty/korzyści:

  1. Zwiększenie stopnia bezpieczeństwa pracowników dzięki poprawie bezpieczeństwa, higieny oraz ergonomii na stanowisku pracy!
  2. Zwiększenie produktywności poprzez usunięcie strat (szczególnie związanych z poszukiwaniem i brakami narzędzi, materiałów, dokumentów).
  3. Zmniejszenie kosztów wytwarzania dzięki standaryzacji, likwidacji strat produkcyjnych i zbędnych rzeczy oraz lepszemu zarządzaniu parkiem maszynowym.
  4. Poprawa jakości wyrobu dzięki przestrzeganiu i zachowaniu zasad technologii oraz standaryzacji pracy.
  5. Zredukowanie odpadów poprzez lepsze wykorzystanie materiałów.
  6. Podniesienie marki i reputacji firmy dzięki czystości, schludności i przejrzystości działów produkcji, magazynów, biur oraz otoczenia fabryki.
  7. Zwiększenie dyscypliny i motywacji pracowników poprzez przypisanie odpowiedzialności i tchnięcie ducha KAIZEN w organizację.
  8. Standaryzacja procesów i zarządzania.
  9. Wykorzystanie ukrytych rezerw, zwłaszcza jeżeli chodzi o czas pracy pracowników.
  10. Przygotowanie solidnych podstaw pod wdrożenie innych narzędzi Lean Management oraz dążenie do doskonałości organizacyjnej.

 

Polecane szkolenie:

Metoda 5S

 

Czy wiesz, że:

  • na początku omawiana metoda składała się z 4S? Piąte S dodano później, widząc, że same standardy bez nadzoru nie zawsze działają poprawnie.
  • genezą 5S były prace nad standaryzacją pracy w Firmie Toyota w Japonii?
  • najczęstszym błędem po wdrożeniu 5S jest utożsamianie metody tylko i wyłącznie ze sprzątaniem (3S)?
  • Kanban jest jednym z rozwiązań stosowanym w ramach metody 5S?

 

Zapraszamy do lektury poprzedniego artykułu z cyklu Lean ToolboxSYSTEM KANBAN

Podziel się tym artykułem na

Skontaktuj się z nami: