Cel:
Cel zastosowania metody HOSHIN jest spójny ze znaczeniem, jakie niesie japońska nazwa tej metody.
Ho – cel, kierunek
Shin – wyznaczenie, droga, wskazanie
HOSHIN = Droga do celu
Inną, ale dość popularną nazwą jest Kaizen Blitz (w znaczeniu Szybkiego/Błyskawicznego Ulepszenia).
Metoda ta jest wykorzystywana do usuwania wybranych strat i pozwala ulepszać procesy poprzez zwiększanie wartości dodanej.
W jakich przedsiębiorstwach ma zastosowanie:
Metoda szczególnie skuteczna jest w przedsiębiorstwach produkcyjnych, niezależnie od branży, wykonujących produkcję wielkoseryjną z dużą ilością operacji lub wielogniazdowością. Może być również wykorzystana w innych przypadkach, jednak wówczas bierze się pod uwagę jedynie wybrane elementy.
Wdrożenie (krótki opis):
HOSHIN jest pewną procedurą postępowania opartą na kilku-punktowej recepcie.
- Zdefiniuj straty w obszarze, którym chcesz się zająć – wykorzystywana jest tutaj drobiazgowa analiza przepływu przetwarzanego materiału.
- Wybierz stratę, jaką chcesz się zająć lub aspekt, który chcesz ulepszyć (poprzez likwidację strat).
- Ustal potrzebne zasoby do ulepszania oraz cele do osiągnięcia (zgodnie z zasadą SMART).
- Wykonaj analizę strat (straty) i nadaj jej wartości liczbowe (opomiaruj).
- Wykonaj analizę czasów (przejścia, cyklu).
- Zbalansuj operacje, tak aby zminimalizować zmienność.
- Wylicz Takt Klienta i dostosuj stanowisko / stanowiska do Taktu.
Stopień trudności: (skala 1-5)
W zależności od złożoności procesu (długość procesu, ilość operacji, powiązania pomiędzy operacjami) – poziom trudności kształtuje się pomiędzy 3-5.
Przykład zastosowania:
Jednym z przykładów zastosowania metody HOSHIN są zmiany layoutowe na obszarze objętym warsztatem. Często polegają one na dążeniu do przepływu jednej sztuki (one-piece-flow) poprzez zbliżenie stanowisk (gniazd) i rezygnację z niepotrzebnego buforowania międzyoperacyjnego (zwłaszcza jeżeli buforowanie nie jest elementem sterującym procesami, a jedynie efektem różnicy wydajności pomiędzy stanowiskami).
Kolejnym typowym przykładem są zmiany w czasach operacji, wynikające z wyznaczonej potrzeby balansowania stanowisk (gniazd), co znacząco może podnieść wydajność i produktywność przy niezmienionej ogólnej pracochłonności.
Powyższe przykłady mają nieraz mocno spektakularny efekt faktycznego KAIZEN BLITZ. Najbardziej widoczny jest on w wielkoseryjnych procesach montażowych (szczególnie dla drobnego i pracochłonnego montażu z długim czasem pracy operatorów, a mniejszym maszyn).
Efekty/korzyści:
Główne korzyści to:
- Redukcja czasu przejścia przez proces (mocno redukuje czas nasycania linii produkcyjnych po przezbrojeniach).
- Wzrost wydajności i produktywności (szczególnie poprzez balansowanie).
- Zmniejszenie zapotrzebowania na powierzchnię produkcyjną.
Ciekawostka/Czy wiesz, że:
- Metoda HOSHIN jest często mylona z metodologią zarządzania strategicznego HOSHIN KANRI?
- Dobry warsztat HOSHIN powinien trwać maksymalnie kilka dni (zasada BLITZ)?
- Po dużych zmianach HOSHIN w procesie, warto powrócić do analizy ryzyka jakościowego np. FMEA?
