Cel:
Całkowite Produktywne Utrzymanie Ruchu (TPM – Total Productive Maintenance). Zespół metod i jednocześnie gotowy system podejścia do zarządzania przedsiębiorstwem, którego celem jest optymalne wykorzystanie środków produkcji oraz zasobów ludzkich Firmy.
TPM oparty jest na 8 filarach, a jego podstawą są standardy 5S. Głównym wskaźnikiem preferowanym przez TPM jest OEE (Overall Equipment Effectiveness – Całkowita Wydajność Wyposażenia).
W jakich przedsiębiorstwach ma zastosowanie:
Metoda dedykowana dla przedsiębiorstw produkcyjnych, niezależnie od branży, szczególnie dla zakładów z mocno rozbudowaną infrastrukturą produkcyjną (dużo maszyn i urządzeń).
Wdrożenie (krótki opis):
Wdrażanie TPM można podzielić na kilka głównych faz:
- Wdrożenie TPM zaleca się rozpocząć od akcji informacyjnej oraz szkoleń rozpoczynających się od kadry zarządzającej, a kończących się na pracownikach bezpośrednio produkcyjnych – tutaj nie ma co żałować szkoleń, zwłaszcza że ich główną rolą nie będzie tylko przedstawienie metodologii TPM, ale także zmiana sposobu myślenia pracowników.
- Kolejna faza to zbudowanie programu długofalowego (planu wdrożenia), gdzie będą umieszczone kamienie milowe programu oraz powołanie liderów zmian z grupami roboczymi. Faza ta mocno stawia na pracę zespołową oraz fundamentalne elementy Lean jak np. 5S czy też praca standaryzowana.
- Przechodzimy do realizacji planu wdrożenia z ciągłym monitorowaniem postępu. Zwykle plan wdrożenia w tej fazie opiera się na budowie 3 pierwszych filarów TPM: Autonomous Maintenance, Focused Improvement, Planned Maintenance oraz kolejnych filarów (należy pamiętać, że ciężko jest budować w TPM tylko i wyłącznie jeden wybrany filar – są one związane ze sobą i budując jeden, zaczynamy dokładać też cegiełki w innych.
Stopień trudności: (skala 1-5)
Jest to jedna z najtrudniejszych metod do wdrożenia o poziomie trudności 5 oraz wymagająca wieloletniego planu pracy. Możliwe są wdrożenia częściowe, gdzie poziom trudności będzie odpowiednio niższy.
Przykład zastosowania:
Najbardziej chyba typowym przykładem działań TPM są działania związane z filarem pierwszym tj. AM. Tutaj zdecydowanie zaleca się postępować klasycznie i wykonać recepturę 7 kroków AM począwszy od tzw. głębokiego czyszczenia technicznego (w Luqam używamy nazwy Machine Day – tj. dzień poświęcony maszynie). W ramach 1 kroku AM, grupa robocza mieszana (pracownicy produkcji, UR i innych działów wspomagających z czynnym udziałem kierownictwa) wykonuje procedurę głębokiego czyszczenia technicznego na wybranej maszynie, analizuje anomalie i oznakowuje je zawieszkami RED TAG, tworząc jednocześnie podczas zapisów pierwszy plan przywrócenia maszyny do “stanu bazowego”. Efektem prac zespołu jest czysta, zadbana i naprawiona maszyna, zwłaszcza tam, gdzie przez miesiące używania nagromadziły się anomalie i uszkodzenia, co przekłada się bezpośrednio na wyniki pracy maszyny.
Efekty/korzyści:
Główne korzyści to:
- Wzrost efektywności i OEE
- Redukcja występowania awarii
- Zmniejszenie ilości defektów
- Redukcja ilości reklamacji
- Redukcja kosztów DUR
- Redukcja kosztów związanych z produkcją
- Zmniejszenie WIP w procesie produkcji
- Zmniejszenie ilości wypadków w procesie produkcji
- Zmniejszenie ilości wypadków zanieczyszczenia środowiska
- Kilkukrotne zwiększenie ilości zgłaszanych pomysłów racjonalizatorskich
Ciekawostka:
Czy wiesz, że:
Uznaje się, że przedsiębiorstwo, które uzyskało stabilny poziom 85% OEE, zbudowane jest zgodnie z wymaganiami systemu TPM
Żeby sprawdzić, czy zakład zorganizowany jest z zasadami TPM, wystarczy sprawdzić, co jest priorytetem dla produkcji – czy jest to produkcja detali, czy też prewencja. Jeżeli prewencja to jest duża szansa na mocny system TPM w organizacji
Cel TPM (lub jego brak) utożsamia się z opowieścią o drwalu (tzw. dylemat drwala) – „Był sobie pewien bardzo zmęczony drwal, który wciąż tracił czas i energię, tnąc drzewo tępą siekierą, ponieważ, jak mówił, nie miał czasu jej naostrzyć” – drwal obrazuje pracowników przedsiębiorstwa, a siekiera maszyny.
