Total Productive Maintenance
15 minut czytania

W naszym nowym artykule dowiesz się czym TPM, jaki jest sens korzystania z tej metodologii oraz jak wdrożyć ją w swojej firmie.

Podziel się tym artykułem na

Total Productive Maintenance

Co to jest Total Productive Maintenance?

W dosłownym tłumaczeniu Total Productive Maintenance (w skrócie TPM) oznacza Całkowite Produktywne Utrzymanie Ruchu. To zespół metod i jednocześnie gotowy system podejścia do zarządzania przedsiębiorstwem, którego celem jest optymalne wykorzystanie środków produkcji oraz zasobów ludzkich firmy.

TPM oparty jest na 8 filarach, a jego podstawą są standardy 5S. Głównym wskaźnikiem preferowanym przez TPM jest OEE (Overall Equipment Effectiveness – Całkowita Wydajność Wyposażenia), o którym możesz przeczytać w tym artykule.

W jakich przedsiębiorstwach ma zastosowanie TPM?

Total Productive Maintenance to metoda dedykowana dla przedsiębiorstw produkcyjnych, niezależnie od branży. W szczególności rekomendowana jest dla zakładów z mocno rozbudowaną infrastrukturą produkcyjną (dużo maszyn i urządzeń).

Jak wdrożyć Total Productive Maintenance?

Wdrażanie TPM dzielimy na kilka głównych faz:

Faza pierwsza

Wdrożenie TPM zaleca się rozpocząć od akcji informacyjnej oraz szkoleń rozpoczynających się od kadry zarządzającej, a kończących się na pracownikach bezpośrednio produkcyjnych. Tutaj nie żałuj na szkolenia, zwłaszcza że ich główną rolą nie będzie tylko przedstawienie metodologii TPM, ale także zmiana sposobu myślenia pracowników. Zmiana ta wpływa na późniejszy sukces wdrożenia i doskonalenia systemu TPM.

Faza druga

Kolejna faza to zbudowanie programu długofalowego (planu wdrożenia), gdzie będą umieszczone kamienie milowe programu. Powołaj też liderów zmian z grupami roboczymi. Faza ta mocno stawia na pracę zespołową oraz fundamentalne elementy Lean. Takie na przykład jak: system 5S czy też praca standaryzowana.

Faza trzecia

Przechodzimy do realizacji planu wdrożenia z ciągłym monitorowaniem postępu. Zwykle plan wdrożenia w tej fazie opiera się na budowie 3 pierwszych filarów TPM. Są nimi: Autonomous Maintenance, Focused Improvement i Planned Maintenance. Następnie wdrażane są kolejne filary TPM. Należy pamiętać, że ciężko jest budować w TPM tylko i wyłącznie jeden wybrany filar. Dlaczego? Ponieważ filary są powiązane ze sobą i wspólnie budują jeden system. To działa jak dodawanie kolejnych elementów do całej układanki.

Stopień trudności: (skala 1-5)

Jest to jedna z najtrudniejszych metod do wdrożenia o poziomie trudności 5 oraz wymagająca wieloletniego planu pracy. Możliwe są wdrożenia częściowe, gdzie poziom trudności będzie odpowiednio niższy. Jeśli chcesz przyspieszyć program wdrożenia TPM – skorzystaj z doświadczenia Ekspertów Luqam i weź udział w programie TPM Champion.

Przykład zastosowania:

Najbardziej chyba typowym przykładem działań TPM są działania związane z filarem pierwszym tj. Autonomous Maintenance (AM). Tutaj zdecydowanie zalecamy się postępowanie klasyczne – czyli wykonanie procedury 7 kroków AM. Począwszy od tzw. głębokiego czyszczenia technicznego maszyny (w Luqam używamy nazwy Machine Day – tj. dzień poświęcony maszynie). W ramach 1 kroku AM, grupa robocza składająca się z pracowników produkcji, utrzymania ruchu i innych działów wspomagających oraz kierownictwa wykonuje procedurę głębokiego czyszczenia na wybranej maszynie. Podczas czyszczenia grupa analizuje anomalie i oznacza je zawieszkami Red-Tag. W ten sposób tworzy się jednocześnie  pierwszy plan przywrócenia maszyny do “stanu bazowego”. Jaki otrzymujemy efekt? Efektem prac zespołu jest czysta, zadbana i naprawiona maszyna. Efekt ten widoczny jest zwłaszcza tam, gdzie przez miesiące używania nagromadziły się anomalie i uszkodzenia. A to oczywiście przekłada się bezpośrednio na codzienne wyniki pracy maszyny.

Korzyści z wdrożenia systemu Total Productive Maintenance

Do najważniejszych korzyści możemy zaliczyć:

    • Wzrost efektywności i OEE.
    • Redukcja występowania awarii.
    • Zmniejszenie ilości defektów.
    • Redukcja kosztów związanych z produkcją.
    • Zmniejszenie WIP w procesie produkcji.
    • Redukcja ilości reklamacji.
    • Zmniejszenie ilości wypadków w procesie produkcji.
    • Redukcja kosztów DUR.
    • Zmniejszenie ilości wypadków zanieczyszczenia środowiska.
    • Kilkukrotne zwiększenie ilości zgłaszanych pomysłów racjonalizatorskich.

 

Czy wiesz, że:

– Uznaje się, że przedsiębiorstwo, które uzyskało stabilny poziom 85% OEE, zbudowane jest zgodnie z wymaganiami systemu TPM.

– Żeby sprawdzić, czy zakład zorganizowany jest z zasadami TPM, wystarczy sprawdzić, co jest priorytetem dla produkcji – czy jest to produkcja detali, czy też prewencja. Jeżeli prewencja to jest duża szansa na mocny system TPM w organizacji.

– Cel TPM (lub jego brak) utożsamia się z opowieścią o drwalu (tzw. dylemat drwala) – „Był sobie pewien bardzo zmęczony drwal, który wciąż tracił czas i energię, tnąc drzewo tępą siekierą, ponieważ, jak mówił, nie miał czasu jej naostrzyć” – drwal obrazuje pracowników przedsiębiorstwa, a siekiera maszyny.

Chcesz zostać liderem zmiany systemu TPM w swojej organizacji? Weź udział w szkoleniu Ekspert TPM!

Podziel się tym artykułem na
Inne artykuły, które mogą Ciebie zainteresować:

    Skontaktuj się z nami: