Co to jest Jidoka?

Jidoka jest jednym z filarów TPS (Toyota Production System) i oznacza daleko posuniętą autonomizację (automatyzację z wiodącą rolą człowieka) stanowisk pracy i maszyn. Jej celem jest produkcja bez defektów, tak aby wyrób niezgodny nie trafił do Klienta. Ideałem Jidoki jest 100% kontrola wyrobu w trakcie trwania procesu produkcyjnego, a nie dopiero po jego zakończeniu. Stąd inne określenie Jidoki – jakość wbudowana w proces.

W jakich przedsiębiorstwach ma zastosowanie Jidoka?

Jidoka praktycznie nie posiada limitów stosowania wynikających ze specyfiki branżowej przedsiębiorstw. Rozwiązania Jidoki spotyka się w procesach produkcji wyrobów, usługach (w tym w finansach i bankowości), a także w służbie zdrowia i wielu innych.
Wdrożenie Jidoki wymaga dość dokładnej analizy procesu, w jakim będziemy ją wdrażać pod kątem anomalii oraz występujących defektów i błędów. Bardzo tutaj może pomóc wcześniejsza analiza FMEA.

Wdrożenie narzędzia

Skrócony algorytm wdrożenia można zapisać następująco:
Etap 1. Analiza procesu pod kątem występowania defektów i błędów – należy stworzyć ich listę (lub pobrać z FMEA).
Etap 2. Wdrożenie systemu wykrywania defektów i błędów (o ile nie zostały jeszcze wdrożone rozwiązania typu Poka-Yoke lub Andon) – zalecana automatyzacja wykrywania i 100% kontrola ustalonych aspektów wyrobu lub procesu tam, gdzie występują defekty lub błędy.
Etap 3. Zapewnienie natychmiastowego zatrzymania procesu produkcji po wystąpieniu defektu lub błędu (o ile nie zostały jeszcze wdrożone rozwiązania typu Poka-Yoke lub Andon). Opracowanie procedury reakcji dla pracownika i danego typu defektu lub błędu (np. zastosowanie karty reakcji na błąd lub defekt), opracowanie (najlepiej automatycznego) systemu wizualizacji i informowania o błędzie.

UWAGA! Jidoka wymaga zatrzymania procesu dopóki odpowiednia reakcja nie zostanie wykonana. Kontynuowanie produkcji bez spełnienia tego warunku nie jest dozwolone.

W ramach Jidoki system zapewnia:

• natychmiastowe wykrycie anomalii,
• błyskawiczne zatrzymanie procesu,
• szybkie ustalenie i naprawienie defektu,
• zbadanie pierwotnej przyczyny (5xDlaczego, Diagram Ishikawy),
• wdrożenie środków zapobiegawczych.

Stopień trudności wdrożenia narzędzia

Stopień trudności waha się w zależności od typu prowadzonej działalności, złożoności procesów oraz zakresu projektu. Niemniej jednak należy go zakwalifikować do narzędzi dość wymagających i pracochłonnych.

Przykłady zastosowania:

1. W firmie Rolls Royce produkującej silniki samolotowe zastosowano narzędzie Jidoka na wybranych etapach montażu i późniejszej pracy silnika. Dodatkowym rozwiązaniem jest stworzenie systemu zbierania danych dotyczących parametrów pracy silnika podczas jego pracy w samolocie. Są one zbierane w czasie rzeczywistym i „on-line” analizowane przez komputery zlokalizowane w centrum obliczeniowym Firmy Rolls Royce.
2. Jidoka stosowana jest w szpitalach w Stanach Zjednoczonych w celu ograniczenia błędów polegających na podaniu niewłaściwej dawki leku lub niewłaściwego leku. Stworzono procedurę dla lekarzy i pielęgniarek podających leki pacjentom – określenie odpowiedniego leku, odpowiednia dawka leku, lek w odpowiedniej formie (np. czy powinno być rozcieńczone i podane w formie kroplówki), interakcja z innymi lekami – czy pacjent, któremu musi podać ten lek bierze inne leki, które mogą sprawić że podawane lekarstwo stanie się dla niego niebezpieczne. Procedurę stosuje się każdorazowo przy podawaniu leków.
3. W firmie z branży spożywczej bardzo ważne jest zachowanie zasad higieny dotyczących mycia i dezynfekowania rąk przed wejściem na halę produkcyjną. Ze względu na wysokie ryzyko związane z tym aspektem higieny firma zdecydowała się powiązać system bramek wejściowych z systemem do mycia i dezynfekcji w konwencji Poka-Yoke. Pracownik jest pilotowany przez system, który kontroluje poszczególne operacje przejścia przez śluzę z wykonaniem wszystkich operacji związanych z utrzymaniem higieny (jak mycie i dezynfekcja rąk). Niewykonanie operacji jest sygnalizowane alarmem dźwiękowym.
4. Problemem w firmie z branży elektrycznej (silniki elektryczne). Zauważono dużą ilość defektów i późniejszych przeróbek oraz znaczące kumulowanie się wyrobów niezgodnych, które były naprawiane dopiero na końcu procesu. Aby poprawić sytuację w firmie zdecydowano się na wykonanie kart reakcji na defekt dla pracowników na poszczególnych stanowiskach w procesie produkcji silnika. Każdy defekt ma swoje zasady reakcji oraz opisany sposób postępowania dla operatora. W przypadku wystąpienia defektu pracownik reaguje natychmiast, a błędy i defekty sygnalizowane są za pomocą Andonu świetlno – dźwiękowego. W przypadku problemu z rozwiązaniem anomalii – wzywany jest brygadzista, który koordynuje działania i może uzyskać szybkie wsparcie działów wspomagających (techniczny, technologiczny, jakości, bezpieczeństwa).
Korzyści z wdrożenia Jidoka w organizacji:
• natychmiastowe zatrzymanie przy wystąpienia defektu – minimalizowanie defektowości procesu, braki nie kumulują się,
• ograniczenie strat materiałowych,
• działanie prewencyjne – wyprzedzające możliwość wystąpienia błędu lub defektu,
• wysokie kompetencje jakościowe pracowników.

Czy wiesz, że:

• Wymagane przez Jidokę, zatrzymanie procesu produkcji w przypadku anomalii nie jest wcale takie proste? Sporo przedsiębiorstw ma z tym ogromny problem. To nie automatyzacja, a właśnie ta podstawowa reakcja człowieka, czyli natychmiastowe zatrzymanie, jest najtrudniejszym elementem we wdrożeniu Jidoki.
• Pierwsza oficjalna Jidoka została zastosowana w 1902 roku przez Sakichi Toyoda przy mechanicznych krosnach tkackich. Było to niezwykle proste urządzenie, które wykrywało zerwanie się nici i natychmiast zatrzymywało krosna, nie dopuszczając do poplątania wątków i długotrwałych przestojów. To urządzenie uważa się za początek nie tylko Jidoki, ale też narodziny TPS (Toyota Production System).