Jidoka jest jednym z filarów TPS (Toyota Production System) i oznacza daleko posuniętą autonomizację (automatyzację z wiodącą rolą człowieka) stanowisk pracy i maszyn. Jej celem jest produkcja bezdefektowa, tak aby wyrób niezgodny nie trafił do Klienta. Ideałem Jidoki jest 100% kontrola wyrobu w trakcie trwania procesu produkcyjnego, a nie dopiero po jego zakończeniu. Stąd inne określenie Jidoki – Jakość Wbudowana w Proces.
W jakich przedsiębiorstwach ma zastosowanie: Jidoka na dzień dzisiejszy praktycznie nie posiada limitów stosowania wynikających ze specyfiki branżowej przedsiębiorstw. Rozwiązania Jidoki spotyka się w procesach produkcji wyrobów, usługach (w tym w finansach i bankowości), a także w służbie zdrowia i wielu innych.
Wdrożenie: Wdrożenie Jidoki wymaga dość dokładnej analizy procesu w jakim będziemy ją wdrażać pod kątem anomalii oraz występujących defektów i błędów. Bardzo tutaj może pomóc wcześniejsza analiza FMEA.
Skrócony algorytm wdrożenia można zapisać następująco:
- Analiza procesu pod kątem występowania defektów i błędów – należy stworzyć ich listę (lub pobrać z FMEA)
- Wdrożenie systemu wykrywania defektów i błędów (o ile nie zostały jeszcze wdrożone rozwiązania typu Poka-Yoke lub ANDON) – zalecana automatyzacja wykrywania i 100% kontrola ustalonych aspektów wyrobu lub procesu tam, gdzie występują defekty lub błędy.
- Zapewnienie natychmiastowego zatrzymania procesu produkcji po wystąpieniu defektu lub błędu (o ile nie zostały jeszcze wdrożone rozwiązania typu Poka-Yoke lub ANDON) – opracowanie procedury reakcji dla pracownika i danego typu defektu lub błędu (np. zastosowanie karty reakcji na błąd lub defekt), opracowanie (najlepiej automatycznego) systemu wizualizacji i informowania o błędzie.
UWAGA! Jidoka wymaga zatrzymania procesu dopóki odpowiednia reakcja nie zostanie wykonana! Kontynuowanie produkcji bez spełnienia tego warunku nie jest dozwolone!
W ramach Jidoki system zapewnia:
- natychmiastowe wykrycie anomalii,
- błyskawiczne zatrzymanie procesu,
- szybkie ustalenie i naprawienie defektu,
- zbadanie pierwotnej przyczyny (5xDlaczego, Diagram Ishikawy),
- wdrożenie środków zapobiegawczych.
Stopień trudności: Stopień trudności waha się w zależności od typu prowadzonej działalności, złożoności procesów oraz zakresu projektu. Niemniej jednak należy go szacować na 4-5/5.
Przykład zastosowania:
- W firmie Rolls Royce produkującej silniki samolotowe zastosowano narzędzie Jidoka na wybranych etapach montażu i późniejszej pracy silnika. Dodatkowym rozwiązaniem jest stworzenie systemu zbierania danych dotyczących parametrów pracy silnika podczas jego pracy w samolocie. Są one zbierane w czasie rzeczywistym i „on-line” analizowane przez komputery zlokalizowane w centrum obliczeniowym Firmy Rolls Royce.
- Jidoka stosowana jest w szpitalach w Stanach Zjednoczonych w celu ograniczenia błędów polegających na podaniu niewłaściwej dawki leku lub niewłaściwego leku. Stworzono procedurę dla lekarzy i pielęgniarek podających leki pacjentom: określenie odpowiedniego leku, odpowiednia dawka leku, lek w odpowiedniej formie (np. czy powinno być rozcieńczone i podane w formie kroplówki), interakcja z innymi lekami – czy pacjent, któremu musi podać ten lek bierze inne leki, które mogą sprawić że podawane lekarstwo stanie się dla niego niebezpieczne. Procedura jest stosowana każdorazowo przy podawaniu leków.
- W firmie z branży spożywczej bardzo ważne jest zachowanie zasad higieny dotyczących mycia i dezynfekowania rąk przed wejściem na halę produkcyjną. Ze względu na wysokie ryzyko związane z tym aspektem higieny firma zdecydowała się powiązać system bramek wejściowych z systemem do mycia i dezynfekcji w konwencji Poka-Yoke – pracownik jest pilotowany przez system, który kontroluje poszczególne operacje przejścia przez śluzę z wykonaniem wszystkich operacji związanych z utrzymaniem higieny (jak mycie i dezynfekcja rąk). Nie wykonanie operacji jest sygnalizowane alarmem dźwiękowym.
- Problemem w firmie z branży elektrycznej (silniki elektryczne) była duża ilość defektów i późniejszych przeróbek oraz znaczące kumulowanie się wyrobów niezgodnych, które były naprawiane dopiero na końcu procesu. Aby poprawić sytuację w firmie zdecydowano się na wykonanie kart reakcji na defekt dla pracowników na poszczególnych stanowiskach w procesie produkcji silnika. Każdy defekt ma swoje zasady reakcji oraz opisany sposób postępowania dla operatora. W przypadku wystąpienia defektu pracownik reaguje natychmiast, a błędy i defekty sygnalizowane są za pomocą ANDONU świetlno – dźwiękowego. W przypadku problemu z rozwiązaniem anomalii – wzywany jest brygadzista, który koordynuje działania i może uzyskać szybkie wsparcie działów wspomagających (techniczny, technologiczny, jakości, bezpieczeństwa).
Efekty/korzyści:
- natychmiastowe zatrzymanie przy wystąpienia defektu – minimalizowanie defektowości procesu, braki nie kumulują się,
- ograniczenie strat materiałowych,
- działanie prewencyjne – wyprzedzające możliwość wystąpienia błędu lub defektu,
- wysokie kompetencje jakościowe pracowników.
Polecane szkolenia:
Czy wiesz, że:
- wymagane przez Jidokę, zatrzymanie procesu produkcji w przypadku anomalii nie jest wcale takie proste? Sporo przedsiębiorstw ma z tym ogromny problem. To nie automatyzacja, a właśnie ta podstawowa reakcja człowieka, czyli natychmiastowe zatrzymanie, jest najtrudniejszym elementem we wdrożeniu Jidoki.
- pierwsza oficjalna Jidoka została zastosowana w 1902 roku przez Sakichi Toyoda przy mechanicznych krosnach tkackich? Było to niezwykle proste urządzenie, które wykrywało zerwanie się nici i natychmiast zatrzymywało krosna, nie dopuszczając do poplątania wątków i długotrwałych przestojów. To urządzenie uważa się za początek nie tylko Jidoki, ale też narodziny TPS (Toyota Production System).