15 minut czytania

Naszym siódmym tematem cyklu artykułów Lean Toolbox jest HOSHIN / Kaizen Blitz. Czas dowiedzieć się jak ulepszyć procesy, a co za tym idzie, zwiększyć wartość dodaną!
Zapraszamy do lektury.

Podziel się tym artykułem na

Lean Toolbox #7: HOSHIN / KAIZEN BLITZ

Cel:

Cel zastosowania metody HOSHIN jest spójny ze znaczeniem, jakie niesie japońska nazwa tej metody.

Ho – cel, kierunek

Shin – wyznaczenie, droga, wskazanie

HOSHIN = Droga do celu

Inną, ale dość popularną nazwą jest Kaizen Blitz (w znaczeniu Szybkiego/Błyskawicznego Ulepszenia).

Metoda ta jest wykorzystywana do usuwania wybranych strat i pozwala ulepszać procesy poprzez zwiększanie wartości dodanej.

W jakich przedsiębiorstwach ma zastosowanie:

Metoda szczególnie skuteczna jest w przedsiębiorstwach produkcyjnych, niezależnie od branży, wykonujących produkcję wielkoseryjną z dużą ilością operacji lub wielogniazdowością. Może być również wykorzystana w innych przypadkach, jednak wówczas bierze się pod uwagę jedynie wybrane elementy. 

Wdrożenie (krótki opis):

HOSHIN jest pewną procedurą postępowania opartą na kilku-punktowej recepcie.

  1. Zdefiniuj straty w obszarze, którym chcesz się zająć – wykorzystywana jest tutaj drobiazgowa analiza przepływu przetwarzanego materiału.
  2. Wybierz stratę, jaką chcesz się zająć lub aspekt, który chcesz ulepszyć (poprzez likwidację strat).
  3. Ustal potrzebne zasoby do ulepszania oraz cele do osiągnięcia (zgodnie z zasadą SMART).
  4. Wykonaj analizę strat (straty) i nadaj jej wartości liczbowe (opomiaruj).
  5. Wykonaj analizę czasów (przejścia, cyklu).
  6. Zbalansuj operacje, tak aby zminimalizować zmienność.
  7. Wylicz Takt Klienta i dostosuj stanowisko / stanowiska do Taktu.

 

Stopień trudności: (skala 1-5)

W zależności od złożoności procesu (długość procesu, ilość operacji, powiązania pomiędzy operacjami) – poziom trudności kształtuje się pomiędzy 3-5.

 

Przykład zastosowania:

Jednym z przykładów zastosowania metody HOSHIN są zmiany layoutowe na obszarze objętym warsztatem. Często polegają one na dążeniu do przepływu jednej sztuki (one-piece-flow) poprzez zbliżenie stanowisk (gniazd) i rezygnację z niepotrzebnego buforowania międzyoperacyjnego (zwłaszcza jeżeli buforowanie nie jest elementem sterującym procesami, a jedynie efektem różnicy wydajności pomiędzy stanowiskami).

Kolejnym typowym przykładem są zmiany w czasach operacji, wynikające z wyznaczonej potrzeby balansowania stanowisk (gniazd), co znacząco może podnieść wydajność i produktywność przy niezmienionej ogólnej pracochłonności.

Powyższe przykłady mają nieraz mocno spektakularny efekt faktycznego KAIZEN BLITZ. Najbardziej widoczny jest on w wielkoseryjnych procesach montażowych (szczególnie dla drobnego i pracochłonnego montażu z długim czasem pracy operatorów, a mniejszym maszyn).

Efekty/korzyści:

 

Główne korzyści to:

  1. Redukcja czasu przejścia przez proces (mocno redukuje czas nasycania linii produkcyjnych po przezbrojeniach).
  2. Wzrost wydajności i produktywności (szczególnie poprzez balansowanie).
  3. Zmniejszenie zapotrzebowania na powierzchnię produkcyjną.

 

Ciekawostka/Czy wiesz, że:

 

  1. Metoda HOSHIN jest często mylona z metodologią zarządzania strategicznego HOSHIN KANRI?
  2. Dobry warsztat HOSHIN powinien trwać maksymalnie kilka dni (zasada BLITZ)?
  3. Po dużych zmianach HOSHIN w procesie, warto powrócić do analizy ryzyka jakościowego np. FMEA?

 

Podziel się tym artykułem na
Inne artykuły, które mogą Ciebie zainteresować:

Skontaktuj się z nami: