Jak wdrożyć pracę standaryzowaną dla procesów automatycznych?
15 minut czytania

Mimo że praca operatora w procesie automatycznym nie jest uporządkowana, to praca standaryzowana jest możliwa do wdrożenia.

Podziel się tym artykułem na

Jak wdrożyć pracę standaryzowaną dla procesów automatycznych?

Praca standaryzowana

Praca standaryzowana i procesy automatyczne to trudne połączenie, jednak nie jest to niemożliwe.

Przypomnijmy, że praca standaryzowana to taka praca, w której:

– Występują powtarzające się czynności.

– Czynności wykonywane są w pewnej sekwencji.

– Kluczowe znaczenie ma czas cyklu wykonania czynności.

Czas cyklu pracy na linii automatycznej jest stały, a operator nie ma na niego żadnego wpływu. Ale praca na linii automatycznej wymaga nadzoru operatora, aby proces automatyczny odbywał się bez zakłóceń. Niestety zakłócenia pracy w procesie automatycznym są chaotyczne, dlatego nie można ich przewidzieć ani zaplanować. Inaczej mówiąc, nie wiemy, w jaki sposób operator będzie musiał reagować. Danego dnia mogą się zdarzyć:

– Mikroprzestoje,

– Resetowanie błędów pojawiających się na wyświetlaczach maszyn,

– Korygowanie parametrów,

– Inne zmiany ustawienia dla poprawy jakości.

Oczywiście zakładamy, że maszyny są sprawne, utrzymują parametry jakościowe. W rzeczywistości każdy dzień jest inny.

 

Co w takiej sytuacji można zrobić?

Mimo że praca operatora w procesie automatycznym nie jest uporządkowana, to na zautomatyzowanych stanowiskach pracy obowiązują różne instrukcje, takie jak: bezpieczeństwa, jakości, 5S, autonomicznego utrzymania maszyn i inne. W instrukcjach tych opisane są określone typy działań i częstotliwości ich wykonywania.

Przykłady instrukcji:

– Instrukcja BHP wymaga, aby na każdej zmianie sprawdzić, czy działają wszystkie krańcówki zabezpieczające przed wypadkiem. Operator musi to zrobić.

– Jakościowe plany kontroli wymagają pomiarów długości, średnic czy innych charakterystyk co określony czas.

– Autonomiczne instrukcje obsługi maszyn wymagają kontroli np. ciśnień, poziomów płynów, wizualnej kontroli zużywających się części maszyn i wielu innych.

– Zachowanie standardów 5S na liniach automatycznych.

– Bardzo ważne dla procesu produkcji są karty technologiczne, które zawierają kolejne wymagania do spełnienia.

Ważne jest, aby spełnić wszystkie wymagania opisane w instrukcjach dla danej linii automatycznej. Powyższymi instrukcjami zarządzają różne wydziały danego przedsiębiorstwa.

 

Praca standaryzowana

Dzięki standaryzacji pracy możemy poukładać wszystkie czynności, które są do wykonania w trakcie ośmiogodzinnej zmiany. Aby przygotować standaryzację, należy kolejno:

– Spisać wszystkie czynności z wszystkich procesów.

– Określić czasy wszystkich tych czynności.

Mając pełną listę wszystkich czynności i wszystkich czasów, możemy określić, jakie jest obciążenie pracowników. Ale to jeszcze nie wszystko. Na początku tego artykułu napisałem, że praca na linii automatycznej to nadzór nad ciągłą pracą linii automatycznej, że to wiele reakcji na różne nieprawidłowości. To jest podstawowa praca operatora w procesie automatycznym.

 

Jak ująć pracę operatora w procesie automatycznym w standaryzacji pracy?

Oczywiście nie jesteśmy w stanie tego opisać, ale możemy oszacować średnią ilość czasu potrzebną na nadzór i reakcję w czasie jednej zmiany. Może się okazać, że czas potrzebny na nadzór i reakcję oraz czas potrzebny na działania wynikające z wszystkich instrukcji przekracza osiem godzin.

Bardzo często, gdy mamy do czynienia z brakiem standaryzacji pracy, różne wydziały danego przedsiębiorstwa (takie jak: BHP, jakość, utrzymanie ruchu, 5S, technologia, logistyka) dokładają kolejne udoskonalenia, co dla operatora w procesie automatycznym oznacza kolejne czynności. Niestety poszczególne wydziały nie widzą całości obciążeń operatora linii automatycznej. Często dochodzi do sytuacji, że operatorzy na liniach automatycznych nie wywiązują się z wszystkich obowiązujących ich procedur, albo wywiązują się z nich tylko częściowo.

Z drugiej strony pracownicy różnych działów dziwią się, dlaczego pewne czynności nie są wykonywane, mimo że są proste i nie wymagają zbyt wiele czasu. Okazuje się wtedy, że obciążenia operatora mogą być niewykonalne w ciągu jednej zmiany produkcyjnej, kiedy weźmiemy pod uwagę: wzrost liczby takich małych wymagań, liczbę zlecających je wydziałów oraz czas potrzebny do ich realizacji, a także czas przeznaczony na nadzór i reagowanie na nieprzewidywalne zdarzenia podczas produkcji na linii automatycznej.

 

Optymalizacja czynności związanych z instrukcjami dla operatora

Optymalizacja czynności związanych z instrukcjami zakłada, że czas pracy operatora uwzględnia:

– Czas potrzebny na czynności związane z reakcją na nieprzewidywalne sytuacje w procesie automatycznym.

– Czas potrzebny na realizację jasno sprecyzowanych czynności wynikających z różnych procesów.

Priorytetem oczywiście jest reakcja na sytuacje związane z nieprawidłowym działaniem procesów automatycznych. Dlatego dla pozostałych czynności ciężko dokładnie zaplanować, że np. od 9:15 do 9:18 operator sprawdza ciśnienia na manometrach. Dlatego ustalając listę czynności i harmonogram ich wykonania, należy podać zakresy czasu, w których należy wykonać czynności zlecone przez poszczególne wydziały danego przedsiębiorstwa.

Aby sprawdzić ciśnienie w manometrach operator pracuje według instrukcji:

Czynność do wykonania – sprawdzić ciśnienia na manometrach wg instrukcji TPM

Zakres czasu wykonania – od 09:00 do 10:00

Czas wykonania – 00:03 minuty.

 

Czynności periodyczne

Bardzo ważnym elementem pracy standaryzowanej są czynności periodyczne, tj. wykonywane np. raz na tydzień lub raz na miesiąc. W takich sytuacjach ważne jest wykonanie takiego kalendarza czynności, aby czynności te po równo rozkładały się czasowo na każdą zmianę operatorów, czy na każdy dzień produkcji.

Podsumowując, dzięki standardom pracy, wdrożonym w opisany powyżej sposób, zachowujemy priorytet wydajności produkcji i realizujemy wymagania różnych procesów.

Gdy wszystkie czynności wymagane w procesach BHP, jakości, utrzymania ruchu, 5S, technologii, logistyki i innych są systematycznie wykonywane, wszystkie te procesy zaczynają się poprawiać.

Jest żart, według którego jest tak mało czasu, że nie ma kiedy załadować taczki, dlatego jeździmy z pustą. Odnosząc brak standaryzacji pracy w procesie automatycznym do tej pustej taczki, możemy zauważyć, że gdy nie wykonujemy systematycznie czynności wymaganych przez procesy firmy, mamy coraz więcej zakłóceń ciągłości pracy procesu automatycznego. Gdy mamy coraz więcej zakłóceń, to wykonujemy coraz mniej ważnych czynności (głównie tych związanych z TPM). W ten sposób dochodzimy do tzw. pustej taczki, której nie ma czasu załadować. Natomiast gdy wykonujemy wszystkie dodatkowe czynności, mamy coraz mniej zakłóceń. Gdy mamy mniej zakłóceń, możemy pozwolić sobie na doskonalenie procesów i więcej czynności prewencyjnych.

Praca standaryzowana w procesie automatycznym wymaga reagowania na brak ciągłości pracy linii automatycznej. Czynności prewencyjne związane z różnymi procesami należy: spisać, zmierzyć, stworzyć harmonogramy wykonania i określić okna czasowe do ich realizacji. Im więcej prewencji wykonanej zgodnie z wymaganiami, tym dłuższa ciągłość pracy automatycznej.

 

Chcesz dowiedzieć się więcej? Zapraszamy na szkolenie z pracy standaryzowanej! Sprawdź ofertę szkoleń tutaj!

Podziel się tym artykułem na
Inne artykuły, które mogą Ciebie zainteresować:

    Skontaktuj się z nami: